8000 سلسلة وسبائك الألومنيوم الأخرى: مقارنة مطابقة التكوين والأداء
الأب-أ. الاختلافات الأساسية في تكوين السبائك وآليات التقوية
أ. تحليل متعمق لأنظمة التكوين الأساسية (بما في ذلك معايير مراقبة الشوائب)
8000 سلسلة وسبائك الألومنيوم الأخرى تنبع من التنظيم الدقيق لعناصر صناعة السبائك والتحكم الصارم في عناصر الشوائب. تتوافق التدرجات التركيبية للدرجات المختلفة مع GB/T 3190-2022 التركيب الكيميائي للألمنيوم المطاوع وسبائك الألومنيوم:
- 5000 مسلسل (سبائك الميغ): يعمل المغنيسيوم كعنصر صناعة السبائك الأساسي (سبيكة 5052 يتضمن 2.2%-2.8% ملغ; سبيكة 5083 يتضمن 4.0%-4.9% ملغ), تكملها المنغنيز (0.3%-1.0%) والكروم (0.05%-0.25%). يتم تعيين حدود الشوائب عند Fe ≥ 0.4% و سي ≥ 0.25%. كسبائك قابلة للتقوية غير قابلة للمعالجة بالحرارة, لديهم محتوى الألومنيوم ≥ 95%. يتم تعزيز القوة من خلال تعزيز الحل الصلب البديل بواسطة ملغ (ال 17% الفرق في نصف القطر الذري بين Mg و Al يؤدي إلى تشويه الشبكة), بينما يمنع Mn إعادة التبلور عبر تأثير فصل حدود الحبوب, التحكم في حجم الحبوب ضمن 20-50μm.
- 7000 مسلسل (سبائك الزنك والمغنيسيوم والنحاس): الزنك هو عنصر التقوية الأساسي (سبيكة 7050 يتضمن 5.7%-6.7% Zn; سبيكة 7075 يتضمن 5.1%-6.1% Zn), جنبا إلى جنب مع النحاس (1.2%-2.6%) والمغنيسيوم (1.9%-2.9%) لتشكيل نظام مركب. حدود الشوائب هي Fe ≥ 0.15% و سي ≥ 0.12%. تعزيز هطول الأمطار يمكن تحقيقه عن طريق المعالجة الحرارية (T6: علاج الحل + الشيخوخة الاصطناعية; T7451: علاج الحل + صعدت الشيخوخة). η-المرحلة (مجزن₂) يترسب بشكل مشتت من المحلول الصلب المفرط التشبع (مقاس: 5-15نانومتر), والمرحلة S (Al₂CuMg) ينظم طاقة الترابط بين الوجه من خلال النحاس, تمكين قوة الشد للسبائك لتتجاوز 500MPa.
- 8000 مسلسل (سبائك متعددة المكونات): الدرجات السائدة (على سبيل المثال, 8011) تحتوي على النيكل (0.5%-1.5%), حديد (0.3%-0.8%), والسيليكون (0.2%-0.6%), بينما الدرجات الراقية (على سبيل المثال, 8030) أضف سكانديوم (0.1%-0.3%) والزركونيوم (0.05%-0.15%), مع وصول نقاء الألومنيوم 99.7%-99.9%. يتم تحقيق القوة من خلال التأثير التآزري لـ تعزيز التشتت بواسطة آل ني (مقاس: 20-30نانومتر) ومركبات FeSiAl, و تعزيز صقل الحبوب الناجم عن الشوري (حجم الحبوب المكرر إلى 10-15μm). في أثناء, Zr يمنع هجرة حدود الحبوب عبر تأثير محاصرة الفراغ, تحسين الاستقرار الحراري.
ب. المقارنة البصرية لآليات التقوية (بما في ذلك حركية تحول المرحلة)
| نوع التعزيز | 5000 مسلسل (5052/5083) | 7000 مسلسل (7050/7075) | 8000 مسلسل (8011/8030) |
| تعزيز المعالجة الحرارية | غير قابل للتحقيق (لا توجد نافذة حركية لتشكيل المرحلة المترسبة) | مزاج T6: معالجة المحلول عند درجة حرارة 470 درجة مئوية لمدة ساعة واحدة + الشيخوخة عند 120 درجة مئوية لمدة 24 ساعة (معدل هطول الأمطار η المرحلة: 85%); مزاج T7451: معالجة المحلول عند درجة حرارة 470 درجة مئوية لمدة ساعة واحدة + صعدت الشيخوخة عند 100 درجة مئوية لمدة 8 ساعات + 150درجة مئوية لمدة 16 ساعة (η'→η مرحلة التحول) | الشيخوخة في درجات حرارة منخفضة ممكنة 8030: معالجة المحلول عند 450 درجة مئوية لمدة 1.5 ساعة + الشيخوخة عند 120 درجة مئوية لمدة 8 ساعات (Al₃Sc معدل هطول الأمطار: 70%) |
| مراحل التعزيز الأساسية | لا توجد رواسب واضحة (تعزيز تشويه شعرية فقط) | η-المرحلة (مجزن₂, هيكل مكعب محوره الجسم) + المرحلة S (Al₂CuMg, هيكل تقويم العظام) | آل ني (هيكل مكعب محوره الوجه) + Al₃Sc (هيكل L1₂, درجة حرارة المقاومة الخشنة > 300درجه مئوية) |
| مسار تعزيز القوة | تصلب العمل (درجة الحرارة H112: معدل العمل البارد 20%-30%, كثافة الخلع 10¹⁴-10¹⁵m⁻²) | تعزيز هطول الأمطار (60% مساهمة) + تعزيز الخلع (30% مساهمة) + تعزيز حدود الحبوب (10% مساهمة) | تعزيز الحل الصلب (25% مساهمة) + تعزيز صقل الحبوب (40% مساهمة) + تعزيز هطول الأمطار (35% مساهمة) |
الأب-ب. المقارنة الكمية لمعلمات الأداء الرئيسية (بما في ذلك الخصائص الميكانيكية الديناميكية)
أ. مصفوفة الخصائص الميكانيكية لدرجات متعددة (تستكمل مع المعلمات الديناميكية)
| مؤشر الأداء | 5052-H112 | 5083-H112 | 7050-T7451 | 7075-T651 | 8011-H18 | 8030-T6 |
| كثافة (ز / سم³) | 2.72 | 2.72 | 2.82 | 2.82 | 2.71 | 2.73 |
| قوة الشد (الآلام والكروب الذهنية) | 175 | 310-350 | 510 | 572 | 380-420 | 450 |
| قوة الغلة (الآلام والكروب الذهنية) | 195 | 211 | 455 | 503 | 350 | 400 |
| استطالة (% , الطول = 50 ملم) | 12 | 14 | 10 | 11 | 12-16 | 15 |
| صلابة (HB, 500تحميل كجم) | 60 | 65 | 135 | 150 | 105 | 120 |
| معامل المرونة (المعدل التراكمي) | 70 | 71 | 72 | 73 | 69 | 70 |
| التعب معدل النمو الكراك (دا/دن, ΔK=20MPa・m¹/²) | 3.2×10⁻⁹م/دورة | 2.8×10⁻⁹م/دورة | 1.5×10⁻⁹م/دورة | 1.2×10⁻⁹م/دورة | 2.1×10⁻⁹م/دورة | 1.8×10⁻⁹م/دورة |
| وقت مقاومة رش الملح (ح, غب / ت 10125) | 1000 | 1500 | 500 | 200 | 2000 | 2500 |
| مصدر البيانات: غب / ت 228.1-2021 المواد المعدنية – اختبار الشد – جزء 1: طريقة الاختبار في درجة الحرارة المحيطة; غب / ت 6398-2017 المواد المعدنية – تحديد معدلات نمو صدع التعب | – | – | – | – | – | – |
ب. تحليل متعمق لتوافق العمليات
- قابلية اللحام والتحكم في العيوب (استنادًا إلى معيار AWS D1.2)
-
- 5000 مسلسل: بسبب عدم وجود حساسية للتآكل الحبيبي الناجم عن النحاس, يصل معدل الاحتفاظ بالقوة للمفاصل الملحومة 85%-90%. وهو متوافق مع لحام MIG (ER5356 سلك الحشو, قطر 1.2 ملم) مع التحكم في إدخال الحرارة عند 15-25 كيلو جول/سم. تتطلب معالجة ما قبل اللحام إزالة الشحوم القلوية (تركيز هيدروكسيد الصوديوم 5%-8%, 50درجة مئوية لمدة 5 دقائق) جنبا إلى جنب مع التنظيف الميكانيكي باستخدام 120-180 فرش من الفولاذ المقاوم للصدأ لضمان طبقة الأكسيد (آل₂O₃) سمك ≥ 5μm والمسامية ≥ 0.3%.
-
- 7000 مسلسل: يؤدي فصل الزنك والمغنيسيوم إلى أ حساسية التكسير الساخن (HCS) معامل ل 0.8-1.2. ER5356 سلك الحشو (تحتوي على 5% إذا لتقليل درجة حرارة السائل) مطلوب, مع معلمات اللحام MIG: الحالي 180-200A, الجهد 22-24 فولت, سرعة اللحام 5-8 مم/ثانية, ومدخلات الحرارة ≥ 20 كيلو جول / سم. يعد التعتيق بدرجة حرارة منخفضة بعد اللحام عند 120 درجة مئوية لمدة 24 ساعة ضروريًا لاستعادة قوة المفصل 75%-80% من المعدن الأساسي.
-
- 8000 مسلسل: قابلية اللحام المعتدلة, متوافق مع سلك حشو ER4043 (تحتوي على 5% و). يستخدم لحام TIG غاز الأرجون التدريعي (معدل التدفق 15-20 لتر/دقيقة للجانب الأمامي, 8-10لتر/دقيقة للجانب الخلفي). التحكم في صلابة القوس يحقق نسبة اختراق 0.6-0.8, مع المسامية ≥ 0.5% ومعدل الاحتفاظ بمقاومة التآكل المشترك ≥ 90%.
- قابلية التشكيل وتحليل التكلفة التآزرية
| سلسلة سبيكة | الحد الأدنى لنصف قطر الانحناء (ر = سمك الورقة) | عمق الختم (مم, درجة حرارة الغرفة) | تكلفة المواد الخام (10,000 يوان/طن) | تكلفة دورة الحياة (LCC, 10,000 يوان/طن, 10-دورة السنة) | يموت الحياة (10,000 دورات, ختم بارد) | تشكيل مخطط الحد (فلوريدا) درجة |
| 5000 مسلسل | 1.5ر (درجة الحرارة H112) | 120 (سبيكة 5052) | 2.8-3.2 | 8.6 (بما في ذلك تكلفة الصيانة 0.8×10⁴ يوان/طن) | 15-20 | فلوريدا 0.25 |
| 7000 مسلسل | 3ر (مزاج T6) | 80 (سبيكة 7075) | 4.2-4.8 | 11.2 (بما في ذلك تكلفة المعالجة الحرارية 1.5×10⁴ يوان/طن) | 8-12 | فلوريدا 0.18 |
| 8000 مسلسل | 2ر (مزاج T6) | 100 (سبيكة 8030) | 5.0-5.5 | 9.8 (بما في ذلك تكلفة المعالجة السطحية 0.5×10⁴ يوان/طن) | 12-16 | فلوريدا 0.22 |
الأب-ج. منطق التوافق واختلافات التطبيق في وزن المركبات التجارية
أ.استراتيجية التوافق على مستوى المكونات والمتطلبات الفنية
| مكون المركبات التجارية | درجة السبائك المفضلة | المتطلبات الفنية الأساسية (على أساس GB/T 34546-2017) | فائدة خفيفة (ضد. Q345 الصلب) | مطابقة العملية (بما في ذلك معايير الاختبار) | أحمال ظروف العمل الديناميكية النموذجية |
| لوحات الجسم | 5052-H112 | استطالة ≥12%, مقاومة رذاذ الملح ≥1000h, معدل تشويه السطح .51.5% | 35% تخفيض الوزن, 8% تخفيض استهلاك الوقود | ختم (دقة يموت IT8) + لحام MIG (مستوى UT 2 تقتيش) | الحمل الثابت .21.2 كيلو نيوتن / م², حمل التأثير ≥5kN |
| إطار الحزم الطولية | 7050-T7451 | قوة الشد ≥500MPa, عمر الكلال ≥1.2×10⁶كم (10⁷ دورات), صلابة الانحناء ≥20kN/mm | 28% تخفيض الوزن, 5% تقليل مقاومة القيادة | البثق (التسامح الشخصي IT9) + المعالجة الحرارية T7451 (فرق الصلابة ≥5HB) | حمل الانحناء ≥80 كيلو نيوتن, حمل الالتواء ≥12 كيلو نيوتن · م |
| هيكل الخزان | 8030-T6 | معدل التآكل السنوي .180.18 مم (3.5% محلول كلوريد الصوديوم), قوة المفاصل الملحومة ≥380MPa, ضيق ≥1×10⁻⁴Pa・m³/s | 22% تخفيض LCC, 50% فترة صيانة ممتدة | المتداول (التسامح الاستدارة .50.5٪) + لحام الاحتكاك (مستوى RT 2 تقتيش) | حمل الضغط الداخلي .80.8MPa, حمل الاهتزاز ≥2 جرام |
| تجميعات العجلات | 5083-H112/8011 | صلابة ≥65HB, خطأ في التوازن الديناميكي ≥5g, نفاذ شعاعي .150.15 مم | 18% تخفيض في لحظة القصور الذاتي, 3% مسافة كبح أقصر | تزوير (نسبة تزوير ≥3) + علاج الشيخوخة (درجة الهيكل المعدني ≥Grade 2) | الحمل الشعاعي ≥15 كيلو نيوتن, حمل التأثير ≥30 كيلو نيوتن |
ب.حالات التطبيق النموذجية
- هيكل السيارة اللوجستية الكهربائية النقية Maxus EV30
هيكل هجين من صفائح الألمنيوم المختومة 5052-H112 (سمك 1.5-2.0 ملم) وتم اعتماد ملفات التعريف 6061-T6, انضم عن طريق لحام التماس الألومنيوم (سرعة اللحام 1.2 م/دقيقة, مدخلات الحرارة 18 كيلو جول / سم) وقوات الدفاع والأمن (برغي حفر التدفق) تكنولوجيا (تشديد عزم الدوران 25-30N・م, قوة المفاصل ≥3kN). تتحقق اختبارات تصادم المركبات من أن صلابة الجسم الالتوائية تصل إلى 28 كيلو نيوتن متر/راد (12% أعلى من الهياكل الفولاذية), تم تخفيض الوزن الفارغ من 1850 كجم إلى 1073 كجم (41.9% تخفيض الوزن), يزيد نطاق دورة القيادة الأوروبية الجديدة (NEDC) من 280 كيلومترًا إلى 350 كيلومترًا (25% يزيد), وينخفض استهلاك الطاقة لمسافة 100 كيلومتر من 14 كيلو واط في الساعة إلى 11.5 كيلو واط في الساعة (17.9% تخفيض).
- ساينو تراك هوو TH7 إطار الشاحنة الثقيلة
7050-لمحات مقذوف T7451 (المقطع العرضي 200 × 80 × 6 مم, الطول 12000 مم) استبدال الفولاذ Q345 (سمك 8 ملم). بعد اختبار رش الملح (غب / ت 10125, 500ح), معدل مساحة التآكل السطحي هو ≥3%. اختبارات التعب (نسبة الإجهاد R = 0.1, تردد 10 هرتز) لا تظهر أي كسر بعد 10⁷ دورات (قوة التعب 320MPa). تم تقليل وزن مجموعة الإطار من 520 كجم إلى 375 كجم (27.9% تخفيض الوزن). مجهزة بمحرك بقوة 440 حصان, وينخفض استهلاك الوقود لمسافة 100 كيلومتر من 38 لتراً إلى 35 لتراً (7.9% تخفيض) تحت حمولة كاملة (49 طن), ويمتد عمر خدمة الإطار من 8×10⁵كم إلى 1.2×10⁶كم (50% يزيد).
- خزان ناقلة المواد الكيميائية المبردة CIMC 8 × 4
8030-صفائح الألمنيوم T6 (سمك 6 ملم, العرض 2400 مم) يتم استخدامها للدرفلة واللحام. معلمات لحام الاحتكاك: سرعة الدوران 1200r/دقيقة, سرعة اللحام 500 مم/دقيقة, ضغط الكتف 30 كيلو نيوتن. اختبارات الغمر في 30% يُظهر محلول NaCl انخفاض معدل التآكل السنوي من 0.32 مم (سبيكة 5083) إلى 0.18 ملم (43.8% تخفيض). اختبار ضيق الخزان (0.8ضغط الهواء ميجاباسكال, 30الحد الأدنى من الضغط) يظهر انخفاض الضغط .020.02MPa. تم تخفيض وزن الخزان من 1850 كجم إلى 1320 كجم (28.6% تخفيض الوزن), تمتد مدة الخدمة من 8 سنوات ل 13 سنوات (62.5% يزيد). على الرغم من أن التكلفة الأولية تزيد بنسبة 12,000 يوان, تزداد فائدة دورة الحياة البالغة 13 عامًا بمقدار 86,000 يوان (مشتمل 65,000 يوان في وفورات الصيانة و 21,000 يوان في وفورات الوقود).
الأب-د. حلول العمليات والاتجاهات التقنية
أ. تحديات العملية الرئيسية والتدابير المضادة
- التحكم في عيوب اللحام
| نوع العيب | 5000 حلول السلسلة (بناء على المحاكاة العددية) | 7000 حلول السلسلة (تحليل اقتران متعدد الفيزياء) | 8000 حلول السلسلة (التنبؤ بالبنية المجهرية) |
| فيلم أكسيد | إزالة الشحوم قبل اللحام بمحلول NaOH (5%-8%, 50درجة مئوية لمدة 5 دقائق) + التنظيف الميكانيكي باستخدام فرش من الفولاذ المقاوم للصدأ بقوة 120 حبيبة رملية. التحقق من محاكاة بطلاقة: ينخفض معامل التوتر السطحي من 0.8N/m إلى 0.6N/m, معدل إزالة فيلم الأكسيد ≥98% | لحام AC TIG (التردد 100 هرتز) للتنظيف الكاثودي + التدريع الأرجون المؤخر (معدل التدفق 8-10 لتر/دقيقة). محاكاة سيسويلد: المنطقة المتأثرة بالحرارة (هاز) العرض يمكن التحكم فيه عند 3-5 مم, عمق التآكل الحبيبي .10.1 مم | طحن ميكانيكي (180-240 ورق الصنفرة الحصباء) + غاز التدريع المختلط (آر:هو = 7:3). محاكاة الحرارية: زيادة معدل تصلب البركة المنصهرة بمقدار 20%, تحسين انتظام هطول الأمطار في مرحلة Al₃Ni بنسبة 30% |
| التكسير الساخن | لا حاجة لمعاملة خاصة (معامل HCS <0.6). يتم التحكم في مدخلات حرارة اللحام MIG عند 15-25 كيلو جول/سم. محاكاة مارك: نطاق درجة حرارة التصلب ≥50 درجة مئوية, مؤشر حساسية التكسير .20.2 | ER5356 سلك الحشو (5% و) + اللحام القطاعي (درجة حرارة التداخل ≥100 درجة مئوية). محاكاة أباكوس: تم تقليل ذروة الإجهاد المتبقي من 350 ميجا باسكال إلى 280 ميجا باسكال, معدل التكسير الساخن <0.5% | يتم التحكم في إدخال الحرارة ≥15 كيلو جول/سم (الحالي 160-180A, الجهد 20-22 فولت). محاكاة JMatPro: زادت درجة حرارة السائل بمقدار 5 درجات مئوية, ضاقت منطقة التعايش الصلبة والسائلة 10%, معدل التكسير الساخن <1% |
| تليين | سرعة اللحام ≥8mm/s. محاكاة أنسيس: يتم التحكم في عرض منطقة التليين HAZ عند 2-3 مم, فقدان الصلابة ≥15% | التقادم بدرجة حرارة منخفضة بعد اللحام عند 120 درجة مئوية لمدة 24 ساعة. تحليل كالوريمتر المسح الضوئي التفاضلي (DSC).: η'-مرحلة هطول الأمطار تمت استعادتها إلى 90% من مستوى ما قبل الشيخوخة, معدل استعادة قوة المفاصل ≥80% | تيار اللحام ≥180A. تحليل بيانات الأصل: معدل نمو الحبوب HAZ ≥15%, معدل الاحتفاظ بالصلابة ≥85% |
- تشكيل عملية التحسين
- 5000 مسلسل: عملية ختم دافئة (150درجه مئوية, الضغط عقد الوقت 10S) تم اعتماده. تم تحسين مسارات الختم عبر محاكاة Dynaform, زيادة درجة FLD من 0.22 إلى 0.25, مع تشكيل معدل التأهيل للأسطح المنحنية المعقدة (نصف قطر الانحناء ≥50 مم) الوصول 98%. أجهزة استشعار درجة الحرارة بالأشعة تحت الحمراء (الدقة ±2 درجة مئوية) مراقبة درجة حرارة الورقة في الوقت الحقيقي لضمان تقلبات درجة الحرارة ≥5 درجة مئوية.
- 7000 مسلسل: تشكيل تدريجي (2-3 يمر) + التلدين الوسيط (340درجة مئوية لمدة ساعة واحدة, معدل التبريد 5°C/دقيقة) يستخدم. تتم محاكاة توزيع الإجهاد عبر AutoForm, تقليل الضغط المتبقي بعد التشكيل من 300 ميجا باسكال إلى 150 ميجا باسكال والرجوع إلى .51.5 درجة. مكابس سيرفو (وقت الاستجابة 10 مللي ثانية) تمكين التحكم في ضغط الحلقة المغلقة, تحقيق دقة التشكيل بدرجة IT10.
- 8000 مسلسل: تعديل محتوى النيكل (0.8%-1.2%) يقلل من تقلبات قوة الخضوع (≥5MPa). التشكيل المائي (الضغط 20-30MPa) يتم تطبيقه, ويتم محاكاة توزيع سمك الجدار عبر LS-DYNA, التحكم في الحد الأدنى لانحراف سمك الجدار .10.1 مم. يتم تقليل نصف قطر الانحناء من 2.5 طن إلى 2 طن (20% تخفيض), مع خشونة السطح Ra .61.6μm بعد الانحناء.
ب. اتجاهات تطوير المواد
- عالية الأداء 8000 مسلسل
من خلال السبائك الدقيقة متعددة المكونات مع السكانديوم (الشوري), الزركونيوم (زر), والإيتريوم (و), المطورة حديثا 8035 درجة (الشوري:0.2%-0.3%, زر:0.1%-0.15%, و:0.05%-0.1%) يحقق قوة شد تتجاوز 500MPa مع الحفاظ عليها 16% استطالة. معدل نموها يتشقق بسبب التعب (دا/دن) ينخفض إلى 1.2×10⁻⁹م/دورة (33.3% التخفيض مقارنة ب 8030). تصنيع إضافات الليزر (حركة تحرير السودان) يتيح التشكيل المتكامل للهياكل المعقدة بكثافة طباعة ≥99.5%. ومن المتوقع أن يتم تطبيقه على نطاق واسع في إطارات المركبات التجارية وأنظمة التعليق 2026 (هدف التكلفة: 45,000 يوان/طن).
- تعزيز مقاومة التآكل 7000 مسلسل
أكسدة القوس الصغير (ماو) يستخدم لتحضير الطلاءات الخزفية المركبة Al₂O₃-TiO₂ على الأسطح 7075-T6 (سمك 10-15μm, صلابة ≥800HV), زيادة وقت مقاومة رش الملح من 500 ساعة إلى 1500 ساعة (200% يزيد) مع التصاق الطلاء ≥50MPa. جنبا إلى جنب مع ترسيب البخار الكيميائي بمساعدة البلازما (باكفد), طلاء كربيد السيليكون (سمك 2-3μm) يتم تشكيلها على سطح الطلاء, مزيد من تحسين مقاومة التآكل (تم تقليل معامل الاحتكاك من 0.6 إلى 0.3). التطبيق في المركبات التجارية الثقيلة في المناطق الساحلية (على سبيل المثال, جرارات الميناء) ممكن من قبل 2025.
- تحسين التكلفة 5000 مسلسل
ال الصب المستمر والمتداول (سي سي آر) تحل هذه العملية محل الدرفلة الساخنة التقليدية للسبائك, تقصير دورة الإنتاج من 15 أيام ل 2 أيام (86.7% تخفيض) وتقليل استهلاك الطاقة عن طريق 30% (من 500 كيلووات ساعة/طن إلى 350 كيلووات ساعة/طن). التحكم الدقيق في محتوى المغنيسيوم (4.0%-4.5%) يضمن قوة الشد ≥310MPa مع تقليل تكلفة المواد الخام بنسبة 12% (من 32,000 يوان/طن إلى 28,000 يوان/طن). تطبيق واسع النطاق في لوحات الجسم من المركبات التجارية الاقتصادية (على سبيل المثال, شاحنات التوزيع الحضرية) ومن المتوقع بواسطة 2024.
