0.07mm 알루미늄 호일 허니컴 패널이 원가 절감을 위한 핵심 구조재인 이유, 능률 & 신에너지 분야 안전성 업그레이드?

0.07mm 알루미늄 호일 허니컴 패널이 원가 절감을 위한 핵심 구조재인 이유, 능률 & 신에너지 분야 안전성 업그레이드?

에코에이(ECO-A). 비용 절감 & 효율성 향상: 재료-구조-산업 체인을 기반으로 한 다단계 가치 분석

ㅏ. 기판 합금 시스템의 미세 강화 메커니즘 및 구조적 효율성 최적화

그만큼 0.07mm 알루미늄 호일 3003/H18 변형 경화 합금 채택, 그 구성 디자인은 다음과 같은 시너지 메커니즘을 따릅니다. “고용체 강화 + 변형 경화”:

• Mn 원소의 역할: Mn은 α-Al을 형성합니다.(망간,철) 고용체 단계 (용해도 0.7%) Al 매트릭스에서, 격자 뒤틀림을 통해 전위 이동을 방해하고 합금의 내식성을 향상시키는 역할을 합니다.. 중성염수분무시험에서 (GB/T 10125-2021, 5% NaCl 용액, 35℃, pH 6.5-7.2), 이후에는 공식 부식이 관찰되지 않았습니다. 1000 시간, 부식률이 0.02mm/년 이하로 순수 알루미늄보다 우수합니다. (0.08mm/년);
• Mg 원소의 규제: Mg의 원자 반경 차이 (1.60오) 그리고 알 (1.43오) 입자 경계 분리를 유발합니다., 결정립계 결합 강도 향상. 인장 강도는 280-300MPa에 도달합니다. (GB/T 228.1-2021, 인장 속도 5mm/min), 이는 115%-173% 그것보다 높다 3003 O 성질의 알루미늄 (110-130MPa), 초박형 기판에 기계적 지원 제공.

허니콤 코어는 정육각형 구조를 채택합니다. (세포 피치 8-12mm, 벽 두께 비율 1:15). Gibson-Ashby 벌집 구조 이론 모델을 기반으로 함 (깁슨, 애쉬비 남 여. 세포질 고체: 구조 및 특성[중], 2010), 등가 탄성 계수는 ​​다음과 같이 계산됩니다.:\(이자형_{eq}=0.34frac{E_s}{\sqrt{3}}\왼쪽(\분수{티}{엘}\오른쪽)^2)어디 \(E_s\) 알루미늄 매트릭스의 탄성 계수입니다. (70GPa), t는 알루미늄 호일 두께입니다., l은 셀 측면 길이입니다.. 계산된 \(이자형_{eq}\) 2.8GPa ~ 3.2GPa 범위, 측정값 2.95GPa (이론값에서 편차 ≤5%). 구조적 효율성 (강도 대 무게 비율) 2,800만·kg/m² 도달, 이는 15.2% 마름모꼴 벌집보다 높다 (24.3MN·kg/m3), 고체 부피 비율은 다음과 같습니다. 4%. 이 디자인은 다음을 통해 중복되는 자료를 줄입니다. “세포 간 균일한 힘 전달”. Q235 강철 배터리 프레임과 비교 (밀도 7.85g/cm3, \(E=206GPa)), 동일한 굽힘 강성 하에서 (아니요) 요구 사항, 재료 사용량이 감소합니다. 72%. 바탕으로 2024 알루미늄 가격 (18,000 인민폐/톤) 그리고 철강 가격 (5,000 인민폐/톤), 단위 면적당 재료비가 감소합니다. 32 RMB/㎡ ~ 8.96 인민폐/㎡.

Hebei Tianyingxing의 대량 생산 공정은 3단계 작업 흐름을 채택합니다.: “1850mm HC 6단 냉간 압연기 – 연속 어닐링로 (480℃×30초) – 16-하이 스킨 패스 밀”:

• 냉간 압연 단계: 비동기식 롤링 (작업롤 속도 차이 2.5%) 상부롤과 하부롤의 속도차에 의해 발생하는 전단변형을 통해 판형상을 교정하는데 사용됩니다.. 롤링력은 200-220kN으로 제어됩니다., 롤링 정확도는 ±0.003mm에 도달합니다. (GB/T 단위로 ±0.005mm의 고정밀 요구 사항을 능가함 3880.3-2012);
• 스킨패스단계: 텐션 레벨링 (장력 150-180N/mm²) 판 형상 공차 ≤5I를 제어하기 위해 적용됩니다. (GB/T 13288-2022, 미터 길이당 파고 ≤5mm). 생산 수율 도달 92% (8% 기존의 4단 냉간 압연기보다 높음), 단위용량당 에너지 소비량은 120kWh/ton 입니다. (25% 배치 어닐링 공정보다 낮음), 제조 비용을 더욱 절감.

B. 경량화의 산업 전체 가치에 대한 정량적 모델

신에너지 자동차 배터리 팩의 경량화는 다음과 같은 선형 상관 모델을 따릅니다. “체중 감소 – 에너지 소비 – 범위 확장” (NEDC 사이클 테스트 기반, 표본 크기 n=50 차량, R²=0.98):\(\델타 C = -0.08\델타 m,\쿼드 델타 R = 0.8델타 m)어디 \(\Delta C\) 100km 소비전력의 변화입니다. (kWh/100km), \(\델타 m) 배터리 팩 무게의 변화입니다 (킬로그램), 그리고 \(\Delta R\) 주행거리의 변화입니다 (킬로미터). 0.07mm 알루미늄 호일 벌집 패널 (밀도 0.38-0.42g/cm3) 팩 프레임에 사용됩니다., Q235 강철 프레임과 비교 (~35kg) 그리고 6061 견고한 알루미늄 패널 (~22kg), 무게는 11~13kg으로 감소, 체중 감소율로 51.4%-68.6%. 모델로 대체하면 \(\Delta C=-1.8-2.3kWh/100km\) 그리고 \(\Delta R=15.2-20.4km\). 특정 자동차 제조사의 Model X 쇼에 대한 수정된 테스트 검증: 배터리 팩 무게가 520kg에서 감소합니다. (강철) 485kg까지 (이 자료), 100km 전력 소비량이 16.0kWh에서 14.2kWh로 감소합니다. (\(\Delta C=-1.8kWh\)), 주행거리가 560km에서 582km로 늘어납니다. (\(\Delta R=22km\)), 모델 예측과의 편차가 8% 이하인 경우.

수명주기 비용 (LCC) ISO에 따라 계산됩니다. 15686-5:2020 (주기 10 연령, 할인율 8%):

• 조달비용: 규모에 따라 100,000 차량, 차량 프레임당 자재 비용은 다음과 같이 감소합니다. 850 인민폐 (강철) 에게 320 인민폐 (이 자료), 절약 53 매년 백만 위안;
• 운영 비용: 차량 1대당 무게 22kg 감소, 연간 운송거리 10,000km. 트럭은 100km당 30L의 연료를 소비합니다. (연료 가격 8 인민폐/L), 연간 교통에너지 소비량 12,000kWh 절감, 에 해당 6,000 전기료 위안화 (0.5 인민폐/kWh);
• 재활용 비용: 알루미늄 호일의 잔존 가치는 다음과 같습니다. 60% 원자재 비용의 (오직 20% 철강용), 10년간 재활용 이익 차이는 다음과 같습니다. 28 백만 위안. 종합적인 계산에 따르면 LCC는 38.2% 철강재에 비해 낮은 수준이며, 15.6% 견고한 알루미늄 소재보다 낮은.

에코-B. 안전 업그레이드: 새로운 에너지 위험 시나리오에 기반한 다차원적 보호 메커니즘

ㅏ. 열폭주 차단 및 열전도 모델링을 위한 계층형 보호

알루미늄 합금 기판의 열 안정성 (녹는점 660℃) 3중 보호 시스템을 통해 달성됩니다. “기판 – 코팅 – 구조”:

• 코팅 디자인: 허니컴 코어 표면은 에폭시 기반의 난연성 코팅으로 코팅되어 있습니다. (공식화: 60% E-44 에폭시 수지, 20% 수산화알루미늄, 15% 폴리아미드 경화제, 5% 소포제), 산소 지수 32% (GB/T 2406.2-2009, 수직 연소 방식), 클래스 B1 화재 방지 표준 충족. 열중량 분석 (TGA, 10℃/분, N2분위기) 800℃에서의 숯 수율이 도달함을 보여줍니다. 35%, 이는 600% 코팅되지 않은 알루미늄 벌집보다 높습니다. (5%);
• 구조적 단열: 규칙적인 육각형 셀은 폐쇄된 공기층을 형성합니다. (열전도율 0.026W/(m·K)), 코팅과 함께 (열전도율 0.18W/(m·K)) 복합 단열 시스템을 구성합니다.. 푸리에의 법칙에 기초(q=-k\nabla T\), 전체 열전도도는 0.12W/로 계산됩니다.(m·K), 40% 코팅되지 않은 알루미늄 벌집보다 낮습니다. (0.20승/(m·K)).

국가신에너지자동차재료시험센터 열폭주 시뮬레이션 시험 (CNAS L1234):

• 장비: 배터리 열 폭주 시뮬레이터 (가열속도 5℃/min, 최고온도 900℃);
• 모니터링 지표: 역화 표면 온도 (GB 38031-2020 180℃ 이하 필요), CO 배출 (필요하다 <300ppm), 구조적 완전성 (붕괴 없음);
• 결과: 이내에 30 분, 역화 표면 온도는 152℃입니다, CO 배출량은 180ppm입니다., 그리고 변형률은 4.8% (전통적인 알루미늄 판의 변형률은 21.5%), 표준 요구 사항을 완벽하게 충족.

비. 극한 환경에서의 구조적 신뢰성 및 미세 특성화

온도주기 신뢰성: 온도 사이클 테스트 (-404시간 동안 ℃ → 4시간 동안 120℃, 50 사이클) GB/T에 따라 수행되었습니다. 2423.22-2012. 전단강도는 전자만능재료시험기를 이용하여 시험하였다. (WDW-100) (GB/T 14522-2009), 결과는 다음과 같습니다.:

• 전단강도는 초기 2.1MN/m²에서 1.94MN/m²로 감소합니다., 감쇠율: 7.6% (업계 요구 사항 ≤10%);
• 강성은 초기 3.2GPa에서 2.95GPa로 감소합니다., 유지율 92.2%;
• 마이크로 메커니즘: 투과전자현미경 (가장, JEM-2100) 관찰에 따르면 냉간 압연 질감의 비율이 {112}<110> 에서 감소 35% 에게 33%, 그리고 입자 크기는 크게 증가하지 않습니다. (5-8μm로 유지), 저온 취성 파괴 및 고온 연화 방지.

충격 및 진동 성능:

• 낙구 충격 시험(GB/T 1451-2005): 5kg의 쇠구슬이 1.5m 높이에서 떨어졌습니다.. 벌집 모양의 코어는 다음을 통해 에너지를 흡수합니다. “세포의 점진적인 소성 변형”. 충격 시 힘-변위 곡선은 최대 충격력 8kN, 에너지 흡수량 120J를 나타냅니다. (변형 25mm), 패널에 흠집 하나 없이. PP 벌집 패널과 비교 (에너지 흡수 65J, 15mm 변형 시 파손), 충격 저항이 향상됩니다. 84.6%;
• 진동 테스트(GB/T 2423.10-2019): 20m/s² 가속도에서 10~2000Hz의 스윕 진동. 레이저 진동계 (PSV-500) 350Hz에서 공진 주파수를 측정합니다. (배터리 팩의 일반적인 작동 주파수 범위인 100-300Hz를 피합니다.), 진동 가속도 전달률은 다음과 같습니다. 0.78 (업계 요구 사항보다 낮음 1.0), 탭 피로 손상 위험 감소 (피로 수명 테스트에 따르면 탭 파손 주기 수가 10⁶에서 107로 증가하는 것으로 나타났습니다.).

씨. 800V 고전압 플랫폼을 위한 절연 시스템 설계 및 전기적 성능

800V 고전압 차량용 (ISO 6469-3:2018), 복합 단열 방식 “에폭시-플루오로카본 이중층 코팅 – 공기단열층” 채택되다:

• 코팅 성능: 하단 에폭시 층 (30μm) 기본적인 단열을 제공합니다, 그리고 상단의 플루오로카본 층 (20μm) 내후성을 향상시킵니다.. 고저항 측정기 (ZC36) 1×101⁵Ω·cm에서 체적 저항률을 테스트합니다. (GB/T 1410-2006 ≥1×101⁴Ω·cm 필요), 2000V의 항복 전압 저항 (1분, GB/T 1408.1-2016) 유전 손실 탄젠트 (tanδ, 1kHz) ~의 0.002 (고주파 및 고전압에서 낮은 유전 손실, 국지적 과열 방지);
• 공기층 디자인: 허니컴 셀의 공기층 두께는 8-12mm입니다.. 파센곡선에 따르면, 이 두께에서 공기 파괴 전계 강도는 ≥3kV/mm입니다.. 코팅과 결합, 그것은 달성한다 “이중 절연”. 심지어 90% 습기 (GB/T 2423.3-2016), 절연 저항은 ≥1×1013Ω으로 유지됩니다., 다음을 통해 단락 위험을 줄입니다. 90%.

주류 단열재와의 비교 (테이블 1):

(데이터 소스: 타사 테스트 보고서 CNAS-L1234-2024-001 004)

에코-C. 산업 적응: 시나리오별 맞춤화 및 파라메트릭 디자인 (전문 매개변수 테이블 포함)

테이블 2: 신에너지 시나리오를 위한 0.07mm 알루미늄 호일 벌집 패널의 파라메트릭 설계 테이블

(메모: 괄호 안의 표준은 테스트 기준입니다.. 면적 밀도는 GB/T에 따라 테스트되었습니다. 451.2-2002)

ㅏ. 파워 배터리 프레임을 위한 맞춤화 메커니즘

CATL CTP의 디자인 3.0 프레임은 일치를 기반으로 합니다. “세포 특성 – 구조적 요구 사항”:

• LFP 세포 (100kWh): 에너지밀도 160Wh/kg, 그들은 체중에 매우 민감합니다 (각 셀 1kg은 0.16kWh의 에너지를 제공합니다.). 그러므로, 10mm 셀 피치 채택 (자재 사용량 감소 12%) 면적밀도 3.8kg/㎡, 승용차의 장기간 사용에 적응 (10 년/200,000km). 피로 테스트 (10⁶ 주기, 응력비 R=0.1) 의 강도 유지율을 보여줍니다. 85%;
• NCM 셀 (200kWh): 210Wh/kg의 에너지 밀도와 높은 체적 에너지 밀도로 (450Wh/L), 프레임은 더 높은 하중을 견뎌야 합니다. (셀 적층 압력 15kPa). 따라서, 8mm 셀 피치 + 로컬 6061-T6 보강 리브 (탄성 계수 69GPa) 사용된다, 굴곡 인장 강도를 증가시켜 6.0% 상용차의 전부하 조건에 맞게 편향량을 1.5mm/m 이내로 제어합니다. (총 중량 4.5 톤).

순수 전기 SUV 테스트: 팩 프레임 무게가 485kg에서 감소합니다. (강철) 320kg까지, 스프링 하질량 18kg 감소, 서스펜션 시스템 스트레스를 낮추는 방법 12%, 제동거리 0.8m 단축 (100-0km/h). 에폭시 구조용 접착제 (전단강도 15MPa) 본딩 어셈블리에 사용됩니다., 볼트 사용량 감소 40% 조립주기를 120초/개에서 72초/개로 단축, 효율성 향상 40%.

비. 에너지 저장 장비에 대한 시나리오별 최적화

• 가정용 에너지 저장 캐비닛 (5-20kWh): 15mm의 얇은 디자인은 벌집형 채널의 환기 특성에 의존합니다. (풍속 0.3m/s, 다시=1200, 층류 상태), 자연방열력 5W/㎡·K로. 캐비닛의 내부 온도차는 ≤5℃입니다. (12전통적인 강철 캐비닛의 경우 ℃), 연간 팬 에너지 소비량 80kWh 절감 (일일 8시간 작동 및 40W 팬 전력을 기준으로 계산됨);
• 대규모 에너지 저장 스테이션 (100MWh+): 25mm 두께의 패널이 추가되었습니다. 15% E-유리 강화층. 인터페이스 수정 (실란 커플링제 KH-550) 유리섬유와 알루미늄 호일 사이의 계면 결합 강도를 10MPa로 증가시킵니다. (인장 전단 시험, GB/T 7124-2021), 풍압 저항을 1.0kPa에서 1.5kPa로 향상 (GB/T 5135.1-2019, 풍동 테스트 풍속 30m/s), 해안 지역의 태풍 상황에 대비 (100-년 복귀주기 태풍 풍속 45m/s).

에코-D. 기술적 병목 현상과 최첨단 개발

ㅏ. 초박형 알루미늄 호일 제조의 핵심 공정 혁신

플레이트 형상 제어 병목 현상: 0.07mm 알루미늄 호일을 굴릴 때 “중심파” (파장 500-800mm, 파고 3-5mm), 수율만으로 80% 전통적인 4단 냉간 압연기용. 돌파구는 다음을 통해 달성됩니다.:

• HC Six-High 냉간 압연기 적용: 작업롤 직경 Φ120mm, 백업 롤 직경 Φ600mm. 복합 제어 “포지티브/네거티브 롤 벤딩 + 중간 롤 변속” 채택되다, 롤 굽힘력 ±50kN, 변속 범위 ±15mm, 판 형상 공차를 5I 이내로 제어;
• 비동기 롤링 프로세스: 속도 차이 2%-3% 상부 롤과 하부 롤 사이에 전단 변형률 γ=0.05-0.08이 발생합니다., 압연 중 금속 흐름을보다 균일하게 만듭니다.. 중심파의 발생률은 다음과 같이 감소합니다. 15% 에게 3%, 그리고 수율은 92%.

오일 오염 제어의 핵심: 알루미늄 호일 표면의 롤링 오일 잔여물 (주로 베이스 오일로 구성 + 지방산 에스테르 첨가제) 허니컴 코어의 인터페이스 결합 강도를 감소시킵니다. 30%. 결합된 프로세스 “전해세정 – 열기 건조” 채택되다:

• 전해세정: 5% NaOH + 3% Na₂CO₃ 용액, 온도 60℃, 전류 밀도 2A/dm², 전기분해 시간 30초, 롤링 오일 제거 효율 ≥95%;
• 열기 건조: 120℃ 열기 (풍속 5m/s), 건조시간 15초. 잔유량을 2.3mg/m²로 감소시켰습니다. (GB/T 16743-2018 ≤5mg/m² 필요), 계면 접착강도는 12MPa로 안정적으로 유지됩니다. (GB/T 7124-2021).

비. 최첨단 기술 경로 및 산업화 전망

• 소재 혁신: 개발 알루미늄-그래핀 복합 포일 (그래핀 첨가 0.5%) 사용하여 “볼밀링-초음파 복합분산” 프로세스 (볼 밀링 속도 300r/min, 초음파 출력 600W). 그래핀의 면내 분산도는 ≥90%입니다.. TEM 관찰은 그래핀이 “네트워크형 강화구조” 알루미늄 매트릭스에서. 목표 인장 강도는 350MPa입니다. (17% 3003/H18보다 높음), 파단 신율이 로 유지됨 12% (취성 방지), 높은 에너지 밀도 요구 사항에 적응 4680 큰 원통형 세포 (300Wh/kg);
• 프로세스 혁신: 허니콤 코어패널 일체형 열간프레스 성형공정 개발. 금형 온도 조절기를 사용하여 180℃의 온도를 조절합니다., 1.5MPa의 압력, 유지시간 10분, 허니컴 코어와 패널 사이의 야금학적 결합을 직접적으로 달성, 결합 과정 제거. 생산주기가 72시간에서 48시간으로 단축됩니다., 코팅 노화 방지 (강도 감쇠는 다음과 같이 감소합니다. 15% 에게 5% 120℃에서 1000시간 동안 숙성시킨 후);
• 애플리케이션 확장: Al2O₃-SiO2 복합 세라믹 코팅 개발 (두께 15μm) 전고체 배터리용 (작동 온도 150℃) 플라즈마 스프레이 공정을 사용하여 (분사력 40kW, 거리 150mm). 코팅 밀도는 ≥95%입니다., 내전압 2000V를 유지하면서 최대 온도 저항을 200℃까지 높였습니다., Toyota와 CATL의 전고체 배터리 산업화 진행에 적응 (2025-2027).

에코이. 코어 Q&ㅏ: 전문적인 관점의 심층 분석

Q1: 0.07mm 알루미늄 호일 두께의 파레토 최적화의 기초는 무엇입니까??

ㅏ: 바탕으로 “비용 대비 성능 프로세스” 파레토 최적화 곡선 (수치 1), 0.07mm는 곡선의 최적 경계에 있습니다.:

• 성능 차원: 0.05mm 알루미늄 호일과 비교, 인장강도가 증가한다. 15% (280MPa 대 243MPa), 전단 강도는 다음과 같이 증가합니다. 18% (2.1MN/m² 대 178MN/m²), 배터리 팩의 15kPa 적층 압력 요구 사항 충족; 피로한 삶 (10⁶ 주기) 에 의해 증가된다 25%, 회피 “저주기 피로골절” 초박형 포일;
• 비용 차원: 0.09mm 알루미늄 호일과 비교, 재료 사용량이 감소합니다. 22% (면적밀도 3.8kg/㎡ vs 4.87kg/㎡), 단위 비용은 다음과 같이 감소됩니다. 18% (200 인민폐/㎡ 대 244 인민폐/㎡), 롤링 에너지 소비는 다음과 같이 감소합니다. 12% (120kWh/톤 vs 136kWh/톤);
• 프로세스 차원: 0.05mm 알루미늄 호일의 수율은 75% (스트립이 파손되기 쉽습니다.), 0.09mm는 더 높은 롤링력이 필요합니다. (280kN 대 220kN), 장비 마모 증가 20%. 대조적으로, 0.07mm의 수율은 다음과 같습니다. 92% 롤링력은 기존 HC 6단 밀과 일치합니다., 산업화 가능성이 가장 높아.

Q2: 초박형 알루미늄 호일 허니컴 패널의 피로 성능이 신에너지 자동차의 10년/200,000km 서비스 요구 사항을 충족합니까??

ㅏ: 피로시험을 통한 검증 (GB/T 30767-2014, 응력비 R=0.1, 주파수 10Hz) 쇼:

• 전원 배터리 프레임 상태: 최대 응력 σ_max=80MPa (회계 28.6% 인장강도의). 107주기 이후, 강도 유지율은 88% (GB/T 38031-2020 ≥80% 필요), 주행거리 20만km에 해당 (약 500 킬로미터당 진동 주기);
• 에너지 저장 캐비닛 상태: 최대응력 σ_max=50MPa (회계 17.9% 인장강도의). 10⁸주기 후, 강도 유지율은 92%, 15년 서비스 주기에 해당 (연간 약 6.7×10⁶ 진동 주기);
• 마이크로 메커니즘: 피로한 동안, 알루미늄 매트릭스의 전위 밀도는 1×101⁴m⁻²에서 3×101⁴m⁻²로 증가합니다., 그러나 뚜렷한 피로 균열은 형성되지 않습니다. (SEM 관찰 결과 파단 딤플 깊이가 8~10μm로 유지되는 것으로 나타났습니다.), 장기적인 서비스 신뢰성 확인.

Q3: 재료가 전자파 적합성을 충족합니까? (EMC) 800V 고전압 플랫폼 요구 사항?

ㅏ: EMC 테스트를 통한 검증 (GB/T 18655-2018) 800V 플랫폼 요구 사항을 완벽하게 준수함을 확인합니다.:

• 방사 교란: 30MHz-1GHz 주파수 대역에서, 방해 전압은 ≤40dBμV입니다. (한계 46dBμV), 알루미늄 호일의 전자파 차폐 특성 활용 (차폐 효과 ≥40dB, GB/T 17738-2019);
• 전도된 교란: 150kHz-30MHz 주파수 대역에서, 방해 전류는 ≤54dBμA입니다. (60dBμA 제한). 허니컴 셀의 공기층과 코팅은 “임피던스 매칭 구조” 전도성 간섭을 줄이기 위해;
• 면제: 정전기 방전에 이상이 발생하지 않음 (ESD) 테스트 (접촉방전 8kV, 공기 방전 15kV, GB/T 17626.2-2018). 재료의 표면 저항이 1×10⁸Ω이기 때문에 (도체와 절연체 사이), 정전기를 천천히 방출하여 고장을 방지할 수 있습니다..

Q4: 대규모 에너지 저장 스테이션에서 이 물질과 액체 냉각 시스템 사이의 시너지 효과가 있는 열 방출 메커니즘은 무엇입니까??

ㅏ: CFD를 통해 (유창한) 시뮬레이션 및 테스트 검증, 시너지 효과가 있는 방열 시스템 “세포 자연 대류 – 액체 냉각 강제 대류” 형성된다:

• 벌집 채널: 8-12mm 셀 피치는 풍속 0.3~0.5m/s, 방열력 5~8W/㎡·K로 수직 대류 채널을 형성합니다., 에너지 저장셀 표면 온도를 55℃에서 48℃로 낮추는 기술;
• 액체 냉각 시너지: 액체 냉각판은 열전도성 접착제를 사용하여 허니컴 패널에 접착됩니다. (열전도율 2W/(m·K)). 벌집 패널은 다음과 같은 역할을 합니다. “열전도 중간층”, 셀에서 액체 냉각판으로의 열 전달 효율을 높입니다. 15% (직접 접합에 비해 열 저항이 0.15K/W에서 0.13K/W로 감소합니다.);
• 온도 균일성: 시너지적인 방열로 캐비닛 내부 온도차를 8℃에서 3℃로 줄입니다. (GB/T 36276-2018 5℃ 이하 필요), 로컬 핫스팟으로 인한 셀 용량 감쇠 방지 (용량 유지율이 증가합니다. 85% 에게 90% ~ 후에 1000 사이클).

Q5: 수명주기 평가를 수행합니까? (LCA) 이 자료의 준수 “듀얼 카본” 목표?

ㅏ: ISO에 따른 LCA 분석 14040-2006 (요람에서 무덤까지, 기능 단위: 1㎡ 벌집 패널) 쇼:

• 에너지 소비: 생산단계의 에너지 소비량은 280kWh이다. (알루미늄 제련을 포함한, 구르는, 그리고 형성), 이는 46% 강철 프레임보다 낮음 (520kWh) 그리고 67% 탄소 섬유 벌집 패널보다 낮습니다. (850kWh);
• 탄소 배출: 전주기 CO2 배출량은 12kg입니다., 이는 57% 강철 프레임보다 낮음 (28킬로그램) 그리고 73% 탄소 섬유 벌집 패널보다 낮습니다. (45킬로그램) (탄소 섬유 생산에는 아크릴로니트릴 산화가 필요합니다., 그로 인해 높은 탄소 배출이 발생함);
• 재활용: 알루미늄 호일은 다음과 같습니다. 100% 녹여서 재활용, 재활용 에너지 소비만으로 5% 1차 알루미늄의 (GB/T 27690-2011). 재활용 이상 10 1년 동안 CO2 배출량을 8kg/㎡ 줄일 수 있습니다., 탄소발자국 요구사항 준수 (100kg 이하 CO2eq/kWh) EU 새 배터리 규정 (2023/1542).