Por que o painel alveolado de folha de alumínio de 0,07 mm é um material estrutural central para redução de custos, eficiência & atualização de segurança no novo campo energético?

Por que o painel alveolado de folha de alumínio de 0,07 mm é um material estrutural central para redução de custos, eficiência & atualização de segurança no novo campo energético?

ECO-A. Redução de custos & Melhoria de eficiência: Análise de valor multiescala baseada na cadeia material-estrutura-indústria

UMA. Mecanismo de microrreforço do sistema de liga de substrato e otimização da eficiência estrutural

o 0.07folha de alumínio mm adota a liga endurecida por deformação 3003/H18, e o desenho de sua composição segue o mecanismo sinérgico de “fortalecimento de solução sólida + endurecimento da tensão”:

• Papel do Elemento Mn: Mn forma α-Al(Mn,Fé) fases de solução sólida (solubilidade 0.7%) na matriz Al, o que dificulta o movimento de discordância através da distorção da rede e melhora a resistência à corrosão da liga. No teste de névoa salina neutra (GB / T 10125-2021, 5% Solução de NaCl, 35℃, ph 6.5-7.2), nenhuma corrosão por pites foi observada após 1000 horas, com uma taxa de corrosão ≤0,02 mm/ano – superior ao alumínio puro (0.08mm/ano);
• Regulação do Elemento Mg: A diferença no raio atômico entre Mg (1.60Oh) e Al (1.43Oh) causa segregação dos limites dos grãos, melhorando a resistência de ligação do limite de grão. A resistência à tração atinge 280-300MPa (GB / T 228.1-2021, taxa de tração 5mm/min), qual é 115%-173% superior ao de 3003 alumínio em têmpera O (110-130MPa), fornecendo suporte mecânico para substratos ultrafinos.

O núcleo do favo de mel adota uma estrutura hexagonal regular (passo da célula 8-12mm, proporção de espessura da parede 1:15). Baseado no modelo teórico da estrutura em favo de mel de Gibson-Ashby (Gibson, Ashby M F. Sólidos Celulares: Estrutura e Propriedades[M], 2010), seu módulo de elasticidade equivalente é calculado por:\(E_{equação}=0.34\frac{E_s}{\quadrado{3}}\esquerda(\fratura{t}{eu}\certo)^2\)onde \(E_s\) é o módulo de elasticidade da matriz de alumínio (70GPa), t é a espessura da folha de alumínio, e l é o comprimento do lado da célula. O calculado \(E_{equação}\) varia de 2,8GPa a 3,2GPa, com um valor medido de 2,95GPa (desvio ≤5% do valor teórico). A eficiência estrutural (relação resistência-peso) atinge 28MN·kg/m³, qual é 15.2% superior ao dos favos de mel rômbicos (24.3MN·kg/m³), e a relação entre volumes sólidos é apenas 4%. Este design reduz o material redundante através “transmissão de força uniforme entre células”. Comparado com estruturas de bateria de aço Q235 (densidade 7,85g/cm³, \(E=206GPa\)), sob a mesma rigidez à flexão (NÃO) exigência, o uso de materiais é reduzido em 72%. Com base no 2024 preço do alumínio (18,000 RMB/tonelada) e preço do aço (5,000 RMB/tonelada), o custo unitário do material por área diminui de 32 RMB/㎡ para 8.96 RMB/㎡.

O processo de produção em massa da Hebei Tianyingxing adota um fluxo de trabalho de três estágios: “1850mm HC laminador a frio de seis alturas – forno de recozimento contínuo (480℃×30s) – 16-moinho de passagem de pele alta”:

• Estágio de laminação a frio: Laminação assíncrona (diferença de velocidade do rolo de trabalho 2.5%) é usado para corrigir o formato da placa através da tensão de cisalhamento gerada pela diferença de velocidade entre os rolos superiores e inferiores. A força de rolamento é controlada em 200-220kN, e a precisão de rolamento atinge ± 0,003 mm (superando o requisito de alta precisão de ± 0,005 mm em GB/T 3880.3-2012);
• Estágio de passagem de pele: Nivelamento de tensão (tensão 150-180N/mm²) é aplicado para controlar a tolerância do formato da placa ≤5I (GB / T 13288-2022, altura da onda ≤5mm por metro de comprimento). A taxa de rendimento da produção atinge 92% (8% maior do que os tradicionais laminadores a frio de quatro alturas), e o consumo de energia por unidade de capacidade é de 120 kWh/ton (25% inferior aos processos de recozimento em lote), reduzindo ainda mais os custos de fabricação.

B. Modelo quantitativo para o valor da redução de peso em toda a cadeia industrial

A redução do peso das novas baterias de veículos energéticos segue um modelo de correlação linear de “redução de peso – consumo de energia – extensão de alcance” (com base em testes de ciclo NEDC, tamanho da amostra n=50 veículos, R²=0,98):\(\Delta C= -0.08\Delta m,\quad \Delta R = 0.8\Delta m\)onde \(\Delta C\) é a mudança no consumo de energia de 100 km (kWh/100km), \(\Delta m\) é a mudança no peso da bateria (kg), e \(\Delta R\) é a mudança na autonomia (quilômetros). Quando o painel alveolar de folha de alumínio de 0,07 mm (densidade 0,38-0,42g/cm³) é usado em quadros Pack, em comparação com estruturas de aço Q235 (~35kg) e 6061 painéis de alumínio sólido (~22kg), seu peso é reduzido para 11-13kg, com uma taxa de redução de peso de 51.4%-68.6%. Substituindo no modelo dá \(\Delta C=-1.8-2.3kWh/100km\) e \(\Delta R=15.2-20.4km\). A verificação de teste modificada em programas do Modelo X de uma determinada montadora: o peso da bateria diminui de 520 kg (aço) para 485kg (este material), 100consumo de energia por km cai de 16,0 kWh para 14,2 kWh (\(\Delta C=-1.8kWh\)), e a autonomia aumenta de 560 km para 582 km (\(\Delta R=22km\)), com um desvio ≤8% da previsão do modelo.

O custo do ciclo de vida (CCB) é calculado de acordo com ISO 15686-5:2020 (ciclo 10 anos, taxa de desconto 8%):

• Custo de aquisição: Para uma escala de 100,000 veículos, o custo do material por estrutura do veículo diminui de 850 RMB (aço) para 320 RMB (este material), salvando 53 milhões de RMB anualmente;
• Custo de Operação: Cada veículo reduz peso em 22kg, com uma distância anual de transporte de 10.000 km. Um caminhão consome 30 litros de combustível por 100 km (preço do combustível 8 RMB/L), economizando 12.000 kWh de consumo anual de energia em transporte, equivalente a 6,000 RMB em custos de eletricidade (0.5 RMB/kWh);
• Custo de reciclagem: O valor residual da folha de alumínio representa 60% do custo da matéria-prima (só 20% para aço), resultando em uma diferença de lucro de reciclagem de 10 anos de 28 milhões de RMB. Cálculo abrangente mostra que o LCC é 38.2% inferior ao dos materiais de aço e 15.6% inferior ao dos materiais de alumínio sólido.

ECO-B. Atualização de segurança: Mecanismos de Proteção Multidimensional Baseados em Novos Cenários de Risco Energético

UMA. Proteção em camadas para bloqueio de fuga térmica e modelagem de condução de calor

A estabilidade térmica do substrato de liga de alumínio (ponto de fusão 660 ℃) é conseguido através de um sistema de proteção de três camadas de “substrato – revestimento – estrutura”:

• Projeto de revestimento: A superfície do núcleo em favo de mel é revestida com um revestimento retardador de chama à base de epóxi (formulação: 60% Resina epóxi E-44, 20% hidróxido de alumínio, 15% agente de cura de poliamida, 5% antiespumante), com um índice de oxigênio de 32% (GB / T 2406.2-2009, método de queima vertical), atendendo ao padrão de proteção contra incêndio Classe B1. Análise Termogravimétrica (TGA, 10℃/min, Atmosfera de N₂) mostra que o rendimento do carvão a 800°C atinge 35%, qual é 600% superior ao dos favos de mel de alumínio não revestidos (5%);
• Isolamento Térmico Estrutural: Células hexagonais regulares formam camadas de ar fechadas (condutividade térmica 0,026 W/(m·K)), que junto com o revestimento (condutividade térmica 0,18W/(m·K)) constituem um sistema de isolamento térmico composto. Based on Fourier’s law\(q=-k\nabla T\), a condutividade térmica geral é calculada em 0,12 W/(m·K), 40% inferior ao dos favos de mel de alumínio não revestidos (0.20C/(m·K)).

Teste de simulação de fuga térmica pelo Centro Nacional de Testes de Materiais de Veículos de Nova Energia (CNAS L1234):

• Equipamento: Simulador de fuga térmica de bateria (taxa de aquecimento 5℃/min, temperatura máxima 900℃);
• Indicadores de monitoramento: Temperatura da superfície do tiro pela culatra (GB 38031-2020 requer ≤180℃), Emissão de CO (requer <300ppm), integridade estrutural (sem colapso);
• Resultados: Dentro de 30 minutos, a temperatura da superfície do contra-explosão é de 152 ℃, A emissão de CO é de 180 ppm, e a taxa de deformação é 4.8% (a taxa de deformação das placas de alumínio tradicionais é 21.5%), atendendo plenamente aos requisitos padrão.

B. Confiabilidade Estrutural e Microcaracterização em Ambientes Extremos

Confiabilidade do ciclo de temperatura: Testes de ciclo de temperatura (-40℃ por 4h → 120℃ por 4h, 50 ciclos) foram conduzidos de acordo com GB/T 2423.22-2012. A resistência ao cisalhamento foi testada usando uma máquina de teste universal eletrônica (WDW-100) (GB / T 14522-2009), e os resultados mostram:

• A resistência ao cisalhamento diminui dos 2,1MN/m² iniciais para 1,94MN/m², com uma taxa de atenuação de 7.6% (exigência da indústria ≤10%);
• A rigidez diminui dos 3,2GPa iniciais para 2,95GPa, com uma taxa de retenção de 92.2%;
• Micromecanismo: Microscopia Eletrônica de Transmissão (TEM, JEM-2100) observação mostra que a proporção de textura laminada a frio {112}<110> diminui de 35% para 33%, e o tamanho do grão não cresce significativamente (mantido em 5-8μm), evitando fratura frágil em baixa temperatura e amolecimento em alta temperatura.

Desempenho de impacto e vibração:

• Teste de impacto de bola caindo(GB / T 1451-2005): Uma bola de aço de 5kg cai de uma altura de 1,5m. O núcleo do favo de mel absorve energia através “deformação plástica gradual das células”. A curva força-deslocamento durante o impacto mostra uma força máxima de impacto de 8kN e absorção de energia de 120J (deformação 25mm), sem rachaduras no painel. Comparado com painéis de favo de mel PP (absorção de energia 65J, fratura com deformação de 15mm), a resistência ao impacto é melhorada por 84.6%;
• Teste de vibração(GB / T 2423.10-2019): Vibração de varredura de 10 a 2.000 Hz com aceleração de 20 m/s². Um vibrômetro a laser (PSV-500) mede a frequência de ressonância em 350 Hz (evitando a faixa de frequência operacional comum de 100-300 Hz para baterias), e a taxa de transmissão de aceleração de vibração é 0.78 (menor do que a exigência da indústria de 1.0), reduzindo o risco de danos por fadiga da guia (testes de resistência à fadiga mostram que o número de ciclos de fratura da aba aumenta de 10⁶ para 10⁷).

C. Projeto de sistema de isolamento e desempenho elétrico para plataformas de alta tensão de 800 V

Para veículos de alta tensão de 800V (ISO 6469-3:2018), um esquema de isolamento composto de “revestimento de dupla camada epóxi-fluorocarbono – camada de isolamento de ar” é adotado:

• Desempenho do revestimento: A camada inferior de epóxi (30μm) fornece isolamento básico, e a camada superior de fluorocarbono (20μm) melhora a resistência às intempéries. Um medidor de alta resistência (ZC36) testa a resistividade do volume em 1×10¹⁵Ω·cm (GB / T 1410-2006 requer ≥1×10¹⁴Ω·cm), com uma resistência à tensão de ruptura de 2.000 V (1min, GB / T 1408.1-2016) e uma tangente de perda dielétrica (tanδ, 1kHz) de 0.002 (baixa perda dielétrica sob alta frequência e alta tensão, evitando superaquecimento local);
• Projeto de camada de ar: A espessura da camada de ar nas células do favo de mel é de 8 a 12 mm. De acordo com a curva de Paschen, a intensidade do campo de ruptura do ar nesta espessura é ≥3kV/mm. Combinado com o revestimento, consegue “isolamento duplo”. Mesmo em 90% umidade (GB / T 2423.3-2016), a resistência de isolamento permanece ≥1×10¹³Ω, reduzindo o risco de curto-circuito através 90%.

Comparação com materiais de isolamento convencionais (Mesa 1):

(Fonte de dados: Relatórios de teste de terceiros CNAS-L1234-2024-001 para 004)

ECO-C. Adaptação da Indústria: Personalização específica do cenário e design paramétrico (Incluindo tabela de parâmetros profissionais)

Mesa 2: Tabela de projeto paramétrico de painéis alveolares de folha de alumínio de 0,07 mm para novos cenários de energia

(Observação: Os padrões entre parênteses são baseados em testes. A densidade de área é testada de acordo com GB/T 451.2-2002)

UMA. Mecanismo de personalização para quadros de bateria de energia

O design do CATL CTP 3.0 quadros é baseado na correspondência de “características celulares – requisitos estruturais”:

• Células LFP (100kWh): Com uma densidade energética de 160Wh/kg, eles são altamente sensíveis ao peso (cada kg de células contribui com 0,16 kWh de energia). Portanto, um passo de célula de 10 mm é adotado (reduzindo o uso de materiais por 12%) com uma densidade de área de 3,8kg/㎡, adaptação ao uso a longo prazo em veículos de passageiros (10 anos/200.000 km). Testes de fadiga (10⁶ ciclos, taxa de tensão R = 0,1) mostram uma taxa de retenção de força de 85%;
• Células NCM (200kWh): Com densidade energética de 210Wh/kg e alta densidade energética volumétrica (450Q/L), o quadro precisa suportar cargas mais altas (pressão de empilhamento de células 15kPa). Por isso, um passo de célula de 8 mm + nervuras de reforço locais 6061-T6 (módulo de elasticidade 69GPa) são usados, aumentando a resistência à tração flexural por 6.0% e controlando a deflexão dentro de 1,5 mm/m para atender às condições de carga total de veículos comerciais (peso total 4.5 toneladas).

Teste em um SUV elétrico puro: O peso do quadro Pack diminui de 485 kg (aço) até 320kg, reduzindo a massa não suspensa em 18kg, reduzindo a tensão do sistema de suspensão por 12%, e encurtando a distância de frenagem em 0,8m (100-0km/h). Adesivo estrutural epóxi (resistência ao cisalhamento 15MPa) é usado para montagem de colagem, reduzindo o uso de parafusos por 40% e encurtando o ciclo de montagem de 120s/unidade para 72s/unidade, melhorando a eficiência através 40%.

B. Otimização Específica de Cenário para Equipamentos de Armazenamento de Energia

• Armários domésticos de armazenamento de energia (5-20kWh): O design fino de 15 mm depende das características de ventilação dos canais alveolares (velocidade do ar 0,3 m/s, Re=1200, estado de fluxo laminar), com uma potência natural de dissipação de calor de 5W/㎡·K. A diferença de temperatura interna do gabinete é ≤5℃ (12℃ para gabinetes de aço tradicionais), economizando 80 kWh de consumo anual de energia do ventilador (calculado com base em 8h de operação diária e potência do ventilador de 40W);
• Estações de armazenamento de energia em grande escala (100MWh+): O painel de 25 mm de espessura é adicionado com um 15% Camada de reforço de vidro E. Modificação de interface (agente de acoplamento de silano KH-550) aumenta a resistência de ligação da interface entre fibra de vidro e folha de alumínio para 10MPa (teste de cisalhamento de tração, GB / T 7124-2021), melhorando a resistência à pressão do vento de 1,0kPa para 1,5kPa (GB / T 5135.1-2019, teste de túnel de vento velocidade do vento 30m/s), atender às condições de tufão nas áreas costeiras (100-ano período de retorno tufão velocidade do vento 45m/s).

ECO-D. Gargalos técnicos e desenvolvimento de ponta

UMA. Avanços no processo principal na fabricação de folhas de alumínio ultrafinas

Gargalo de controle de formato de placa: A laminação de folha de alumínio de 0,07 mm é propensa a “ondas centrais” (comprimento de onda 500-800mm, altura da onda 3-5mm), com uma taxa de rendimento de apenas 80% para laminadores a frio tradicionais de quatro alturas. Avanços são alcançados através:

• Aplicação de laminadores a frio HC Six-High: Diâmetro do rolo de trabalho φ120mm, diâmetro alternativo do rolo φ600mm. Controle combinado de “dobra de rolo positiva/negativa + mudança de rolo intermediário” é adotado, com uma força de flexão do rolo de ±50kN e uma faixa de deslocamento de ±15mm, controlando a tolerância ao formato da placa dentro de 5I;
• Processo de laminação assíncrona: Uma diferença de velocidade de 2%-3% entre os rolos superior e inferior introduz uma deformação de cisalhamento γ=0,05-0,08, tornando o fluxo do metal mais uniforme durante a laminação. A taxa de ocorrência de ondas centrais diminui de 15% para 3%, e a taxa de rendimento aumenta para 92%.

Chave para o controle da contaminação por óleo: Óleo residual de rolamento na superfície da folha de alumínio (composto principalmente de óleo base + aditivos de ésteres de ácidos graxos) reduz a força de ligação da interface do núcleo do favo de mel em 30%. Um processo combinado de “limpeza eletrolítica – secagem com ar quente” é adotado:

• Limpeza Eletrolítica: 5% Naoh + 3% Solução Na₂co₃, temperatura 60 ℃, densidade de corrente 2A/dm², tempo de eletrólise 30s, com eficiência de remoção de óleo de rolamento ≥95%;
• Secagem com Ar Quente: 120℃ ar quente (velocidade do vento 5m/s), tempo de secagem 15s. A quantidade de óleo residual é reduzida para 2,3mg/m² (GB / T 16743-2018 requer ≤5mg/m²), e a força de ligação da interface é mantida de forma estável em 12MPa (GB / T 7124-2021).

B. Rotas tecnológicas de ponta e perspectivas de industrialização

• Inovação de Materiais: Desenvolvimento de folha composta de alumínio-grafeno (adição de grafeno 0.5%) usando um “dispersão composta ultrassônica para moagem de bolas” processo (velocidade de moagem de bolas 300r/min, potência ultrassônica 600W). O grau de dispersão no plano do grafeno é ≥90%. A observação TEM mostra que o grafeno forma um “estrutura de reforço semelhante a uma rede” na matriz de alumínio. A resistência à tração alvo é 350MPa (17% superior a 3003/H18), com um alongamento na ruptura mantido em 12% (evitando fragilidade), adaptando-se ao requisito de alta densidade de energia de 4680 grandes células cilíndricas (300W/kg);
• Inovação de Processos: Desenvolvimento de processo de formação por prensagem a quente integrada em painel central em favo de mel. Um controlador de temperatura do molde é usado para controlar a temperatura a 180 ℃, pressão a 1,5MPa, e tempo de espera em 10min, alcançar diretamente a ligação metalúrgica entre o núcleo do favo de mel e o painel, eliminando o processo de colagem. O ciclo de produção é reduzido de 72h para 48h, e o envelhecimento do revestimento é evitado (atenuação de força reduz de 15% para 5% depois de envelhecer a 120°C por 1000h);
• Expansão de aplicativos: Desenvolvimento de revestimento cerâmico compósito Al₂O₃-SiO₂ (espessura 15μm) para baterias de estado sólido (temperatura operacional 150 ℃) usando um processo de pulverização de plasma (potência de pulverização 40kW, distância 150 mm). A densidade do revestimento é ≥95%, aumentando a resistência máxima à temperatura para 200 ℃, mantendo uma resistência à tensão de ruptura de 2.000 V, adaptando-se ao progresso da industrialização de baterias de estado sólido pela Toyota e CATL (2025-2027).

ECO-E. Núcleo Q&UMA: Análise aprofundada de uma perspectiva profissional

Q1: Qual é a base para a otimização de Pareto da espessura da folha de alumínio de 0,07 mm?

UMA: Com base no “processo de custo-desempenho” Curva de otimização de Pareto (Figura 1), 0.07mm está na fronteira ótima da curva:

• Dimensão de Desempenho: Comparado com folha de alumínio de 0,05 mm, a resistência à tração é aumentada em 15% (280MPa versus 243MPa), e a resistência ao cisalhamento é aumentada em 18% (2.1MN/m² versus 1,78MN/m²), atendendo ao requisito de pressão de empilhamento de 15kPa de baterias; a vida de fadiga (10⁶ ciclos) é aumentado em 25%, evitando “fratura por fadiga de baixo ciclo” de folhas ultrafinas;
• Dimensão de Custo: Comparado com folha de alumínio de 0,09 mm, o uso de materiais é reduzido em 22% (densidade de área 3,8kg/㎡ vs 4,87kg/㎡), o custo unitário é reduzido em 18% (200 RMB/㎡ versus 244 RMB/㎡), e o consumo de energia de rolamento é reduzido em 12% (120kWh/ton vs 136 kWh/ton);
• Dimensão do Processo: A taxa de rendimento da folha de alumínio de 0,05 mm é de apenas 75% (propenso a quebrar a tira), enquanto 0,09 mm requer maior força de rolamento (280kN versus 220kN), aumentando o desgaste dos equipamentos 20%. Em contraste, 0.07mm tem uma taxa de rendimento de 92% e sua força de laminação corresponde aos laminadores HC de seis alturas existentes, resultando na maior viabilidade de industrialização.

Q2: O desempenho de fadiga dos painéis colmeia de folha de alumínio ultrafinos atende aos requisitos de serviço de 10 anos/200.000 km dos novos veículos energéticos??

UMA: Verificação através de testes de fadiga (GB / T 30767-2014, taxa de tensão R = 0,1, frequência 10Hz) mostra:

• Condição da estrutura da bateria de alimentação: Tensão máxima σ_max=80MPa (contabilidade para 28.6% da resistência à tração). Após 10⁷ ciclos, a taxa de retenção de força é 88% (GB / T 38031-2020 requer ≥80%), correspondendo a uma autonomia de 200.000 km (aproximadamente 500 ciclos de vibração por quilômetro);
• Condição do gabinete de armazenamento de energia: Tensão máxima σ_max=50MPa (contabilidade para 17.9% da resistência à tração). Após 10⁸ ciclos, a taxa de retenção de força é 92%, correspondente a um ciclo de serviço de 15 anos (aproximadamente 6,7×10⁶ ciclos de vibração por ano);
• Micromecanismo: Durante a fadiga, a densidade de deslocamento da matriz de alumínio aumenta de 1×10¹⁴m⁻² para 3×10¹⁴m⁻², mas nenhuma rachadura óbvia por fadiga é formada (A observação SEM mostra que a profundidade da depressão da fratura é mantida em 8-10μm), confirmando a confiabilidade do serviço a longo prazo.

Q3: O material atende à compatibilidade eletromagnética (EMC) requisitos para plataformas de alta tensão de 800 V?

UMA: Verificação por meio de testes EMC (GB / T 18655-2018) confirma total conformidade com os requisitos da plataforma de 800V:

• Perturbação Irradiada: Na faixa de frequência 30MHz-1GHz, a tensão de perturbação é ≤40dBμV (limite 46dBμV), beneficiando-se da propriedade de blindagem eletromagnética da folha de alumínio (eficácia de blindagem ≥40dB, GB / T 17738-2019);
• Perturbação Conduzida: Na faixa de frequência 150kHz-30MHz, a corrente de perturbação é ≤54dBμA (limite 60dBμA). A camada de ar e o revestimento das células do favo de mel formam uma “estrutura de correspondência de impedância” para reduzir a interferência conduzida;
• Imunidade: Nenhuma anormalidade ocorre na descarga eletrostática (ESD) testes (descarga de contato 8kV, descarga de ar 15kV, GB / T 17626.2-2018). Devido à resistência superficial do material de 1×10⁸Ω (entre condutor e isolador), a eletricidade estática pode ser liberada lentamente para evitar quebras.

Q4: Qual é o mecanismo sinérgico de dissipação de calor entre este material e os sistemas de refrigeração líquida em estações de armazenamento de energia de grande escala??

UMA: Através de CFD (Fluente) simulação e verificação de teste, um sistema sinérgico de dissipação de calor de “convecção natural celular – convecção forçada por resfriamento líquido” é formado:

• Canais de favo de mel: 8-12O passo da célula em mm forma canais de convecção verticais com uma velocidade do ar de 0,3-0,5m/s e potência de dissipação de calor de 5-8W/㎡·K, reduzindo a temperatura da superfície das células de armazenamento de energia de 55°C para 48°C;
• Sinergia de resfriamento líquido: A placa de resfriamento líquido é colada ao painel alveolar usando adesivo condutor térmico (condutividade térmica 2W/(m·K)). O painel alveolar atua como um “camada intermediária condutora térmica”, aumentando a eficiência da transferência de calor das células para a placa de resfriamento líquido, 15% (a resistência térmica reduz de 0,15 K/W para 0,13 K/W em comparação com a ligação direta);
• Uniformidade de temperatura: A dissipação de calor sinérgica reduz a diferença de temperatura interna do gabinete de 8°C para 3°C (GB / T 36276-2018 requer ≤5℃), evitando a atenuação da capacidade celular causada por hotspots locais (a taxa de retenção de capacidade aumenta de 85% para 90% depois 1000 ciclos).

Q5: A Avaliação do Ciclo de Vida (ACV) deste material estão em conformidade com “duplo carbono” metas?

UMA: Análise ACV de acordo com a ISO 14040-2006 (do berço ao túmulo, unidade funcional: 1㎡ painel em favo de mel) mostra:

• Consumo de energia: O consumo de energia na fase de produção é de 280 kWh (incluindo fundição de alumínio, rolando, e formando), qual é 46% inferior ao das estruturas de aço (520kWh) e 67% inferior ao dos painéis alveolares de fibra de carbono (850kWh);
• Emissão de Carbono: A emissão de CO₂ em ciclo completo é de 12kg, qual é 57% inferior ao das estruturas de aço (28kg) e 73% inferior ao dos painéis alveolares de fibra de carbono (45kg) (a produção de fibra de carbono requer oxidação de acrilonitrila, resultando em altas emissões de carbono);
• Reciclagem: A folha de alumínio pode ser 100% reciclado por fusão, com um consumo de energia de reciclagem de apenas 5% de alumínio primário (GB / T 27690-2011). Acabou a reciclagem 10 anos pode reduzir as emissões de CO₂ em 8kg/㎡, cumprindo o requisito de pegada de carbono (≤100kg CO₂eq/kWh) do Regulamento de Novas Baterias da UE (2023/1542).