Зашто је плоча са саћем од алуминијумске фолије од 0,07 мм основни структурни материјал за смањење трошкова, ефикасност & надоградња безбедности у новом енергетском пољу?

Зашто је плоча са саћем од алуминијумске фолије од 0,07 мм основни структурни материјал за смањење трошкова, ефикасност & надоградња безбедности у новом енергетском пољу?

ЕЦО-А. Смањење трошкова & Побољшање ефикасности: Анализа вредности на више скала заснована на ланцу материјал-структура-индустрија

А. Механизам микроојачања система легура супстрата и оптимизација структурне ефикасности

Тхе 0.07мм алуминијумске фолије усваја легуру 3003/Х18, а његов дизајн композиције прати синергијски механизам “јачање чврстог раствора + очвршћавање”:

• Улога Мн елемента: Мн формира α-Ал(Мн,Фе) фазе чврстог раствора (растворљивост 0.7%) у Ал матрици, што омета кретање дислокације кроз изобличење решетке и побољшава отпорност легуре на корозију. У тесту неутралног сланог спреја (ГБ/Т 10125-2021, 5% раствор НаЦл, 35℃, пХ 6.5-7.2), након тога није примећена корозија 1000 сати, са стопом корозије ≤0,02 мм/годишње—супериорно од чистог алуминијума (0.08мм/год);
• Регулација Мг елемента: Разлика у атомском радијусу између Мг (1.60Ох) и Ал (1.43Ох) изазива сегрегацију граница зрна, побољшање чврстоће везивања границе зрна. Затезна чврстоћа достиже 280-300МПа (ГБ/Т 228.1-2021, брзина затезања 5 мм/мин), који је 115%-173% виши од оног од 3003 алуминијум у О темпераменту (110-130МПа), пружање механичке подршке за ултра танке подлоге.

Језгро саћа има правилну шестоугаону структуру (корак ћелије 8-12мм, однос дебљине зида 1:15). На основу Гибсон-Асхби теоријског модела структуре саћа (Гибсон, Ешби М Ф. Целлулар Солидс: Структура и својства[М], 2010), његов еквивалентни модул еластичности се израчунава по:\(Е_{екв}=0.34\frac{Е_с}{\скрт{3}}\лево(\фрац{т}{л}\право)^2\)где \(E_s\) је модул еластичности алуминијумске матрице (70ГПа), т је дебљина алуминијумске фолије, а л је дужина странице ћелије. Израчунато \(Е_{екв}\) креће се од 2,8 ГПа до 3,2 ГПа, са измереном вредношћу од 2,95ГПа (одступање ≤5% од теоријске вредности). Структурна ефикасност (однос снаге и тежине) достиже 28МН·кг/м³, који је 15.2% виши од ромбичног саћа (24.3МН·кг/м³), а однос чврсте запремине је само 4%. Овај дизајн смањује вишак материјала “равномеран пренос силе између ћелија”. У поређењу са челичним рамовима батерија К235 (густина 7,85г/цм³, \(E=206GPa\)), под истом крутошћу на савијање (НО) захтев, употреба материјала се смањује за 72%. На основу 2024 цена алуминијума (18,000 РМБ/тон) и цена челика (5,000 РМБ/тон), трошкови материјала јединичне површине опадају од 32 РМБ/㎡ до 8.96 РМБ/㎡.

Процес масовне производње Хебеи Тианиингкинг-а усваја процес рада у три фазе: “1850мм ХЦ шест-висока хладна ваљаоница – пећ за континуирано жарење (480℃×30с) – 16-млин са високим пролазом коже”:

• Хладно ваљање: Асинхроно ваљање (разлика у брзини рада котрљања 2.5%) користи се за корекцију облика плоче кроз смицање које ствара разлика у брзини између горњих и доњих ваљака. Сила котрљања се контролише на 200-220кН, а тачност ваљања достиже ±0,003 мм (превазилазећи захтев високе прецизности од ±0,005 мм у ГБ/Т 3880.3-2012);
• Скин Пасс Стаге: Нивелисање напетости (напетост 150-180Н/мм²) примењује се за контролу толеранције облика плоче ≤5И (ГБ/Т 13288-2022, висина таласа ≤5 мм по метру дужине). Стопа приноса производње достиже 92% (8% виши од традиционалних четири-високих хладних ваљаоница), а потрошња енергије по јединици капацитета је 120кВх/тон (25% ниже од процеса шаржног жарења), додатно смањење трошкова производње.

Б. Квантитативни модел за вредност лаке тежине у целом ланцу индустрије

Смањење тежине нових енергетских батерија за возила прати модел линеарне корелације “смањење тежине – потрошња енергије – проширење опсега” (на основу НЕДЦ циклусних тестова, величина узорка н=50 возила, Р²=0,98):\(\Делта Ц = -0.08\Делта м,\quad \Delta R = 0.8\Delta m\)где \(\Delta C\) је промена потрошње енергије од 100 км (кВх/100км), \(\Delta m\) је промена тежине батерије (кг), и \(\Delta R\) је промена домета вожње (км). Када плоча са саћем од алуминијумске фолије од 0,07 мм (густина 0,38-0,42 г/цм³) се користи у Пацк рамовима, у поређењу са челичним оквирима К235 (~35кг) и 6061 чврсте алуминијумске плоче (~22кг), његова тежина се смањује на 11-13 кг, са стопом смањења тежине од 51.4%-68.6%. Замена у модел даје \(\Delta C=-1.8-2.3kWh/100km\) и \(\Delta R=15.2-20.4km\). Показује модификована верификација теста на моделу Кс одређеног произвођача аутомобила: тежина батерије се смањује са 520 кг (челика) до 485 кг (овај материјал), 100км потрошња енергије опада са 16,0кВх на 14,2кВх (\(\Delta C=-1.8kWh\)), а домет вожње се повећава са 560 км на 582 км (\(\Delta R=22km\)), са одступањем ≤8% од предвиђања модела.

Трошкови животног циклуса (ЛЦЦ) израчунава се у складу са ИСО 15686-5:2020 (циклуса 10 године, дисконтна стопа 8%):

• Трошкови набавке: За скалу од 100,000 возила, цена материјала по оквиру возила се смањује од 850 РМБ (челика) то 320 РМБ (овај материјал), штедња 53 милиона РМБ годишње;
• Оперативни трошкови: Свако возило смањује тежину за 22 кг, са годишњом раздаљином превоза од 10.000 км. Камион троши 30 литара горива на 100 км (цена горива 8 РМБ/Л), уштеда 12.000кВх годишње потрошње енергије у транспорту, еквивалентно 6,000 РМБ у трошковима електричне енергије (0.5 РМБ/кВх);
• Трошкови рециклаже: Преостала вредност алуминијумске фолије се рачуна 60% од цене сировина (само 20% за челик), што резултира 10-годишњом разликом профита од рециклаже од 28 милиона РМБ.Свеобухватан прорачун показује да је ЛЦЦ 38.2% ниже него код челичних материјала и 15.6% ниже него код чврстих алуминијумских материјала.

ЕЦО-Б. Сафети Упграде: Вишедимензионални заштитни механизми засновани на новим енергетским сценаријима ризика

А. Вишеслојна заштита за блокирање топлотног одбегавања и моделирање топлотне проводљивости

Термичка стабилност подлоге од легуре алуминијума (тачка топљења 660 ℃) остварује се кроз трослојни систем заштите од “супстрат – премазивање – структура”:

• Дизајн премаза: Површина језгра у облику саћа је премазана премазом на бази епоксида отпорног на пламен (формулација: 60% Е-44 епоксидна смола, 20% алуминијум хидроксид, 15% полиамидно средство за очвршћавање, 5% средство против пене), са индексом кисеоника од 32% (ГБ/Т 2406.2-2009, метода вертикалног сагоревања), испуњавање стандарда заштите од пожара класе Б1. Термогравиметријска анализа (ТГА, 10℃/мин, Н₂ атмосфера) показује да принос угљена на 800 ℃ достиже 35%, који је 600% виши него код необложеног алуминијумског саћа (5%);
• Структурална топлотна изолација: Правилне хексагоналне ћелије формирају затворене ваздушне слојеве (топлотна проводљивост 0,026В/(м · к)), који заједно са премазом (топлотна проводљивост 0,18В/(м · к)) чине композитни систем топлотне изолације. Based on Fourier’s law\(q=-k\nabla T\), укупна топлотна проводљивост је израчуната на 0,12В/(м · к), 40% ниже од оне код необложеног алуминијумског саћа (0.20В /(м · к)).

Тест симулације топлотног бекства од стране Националног центра за тестирање материјала нових енергетских возила (ЦНАС Л1234):

• Опрема: Термални симулатор бекства батерије (брзина загревања 5℃/мин, максимална температура 900℃);
• Индикатори за праћење: Температура површине повратне ватре (ГБ 38031-2020 захтева ≤180℃), емисија ЦО (захтева <300ппм), структурални интегритет (нема колапса);
• Резултати: Унутар 30 минут, температура површине повратне ватре је 152℃, Емисија ЦО је 180ппм, а стопа деформације је 4.8% (стопа деформације традиционалних алуминијумских плоча је 21.5%), у потпуности испуњава стандардне захтеве.

Б. Поузданост конструкција и микро-карактеризација у екстремним окружењима

Поузданост температурног циклуса: Испитивања температурног циклуса (-40℃ за 4х → 120℃ за 4х, 50 циклуса) спроведене су у складу са ГБ/Т 2423.22-2012. Чврстоћа на смицање је тестирана коришћењем електронске универзалне машине за испитивање (ВДВ-100) (ГБ/Т 14522-2009), а резултати показују:

• Чврстоћа на смицање се смањује са почетних 2,1МН/м² на 1,94МН/м², са стопом слабљења од 7.6% (индустријски захтеви ≤10%);
• Крутост се смањује са почетних 3,2 ГПа на 2,95 ГПа, са стопом задржавања од 92.2%;
• Микро-механизам: Трансмисиона електронска микроскопија (ТЕМ, ЈЕМ-2100) посматрање показује да је удео хладно ваљане текстуре {112}<110> смањује се од 35% то 33%, а величина зрна не расте значајно (одржава на 5-8μм), избегавајући лом на ниској температури и омекшавање при високим температурама.

Перформансе удара и вибрација:

• Тест ударца падајуће лопте(ГБ/Т 1451-2005): Челична кугла од 5 кг пада са висине од 1,5 м. Језгро саћа апсорбује енергију кроз “постепена пластична деформација ћелија”. Крива сила-померање током удара показује максималну ударну силу од 8кН и апсорпцију енергије од 120Ј (деформација 25мм), без пукотина на панелу. У поређењу са ПП плочама са саћем (апсорпција енергије 65Ј, прелом при деформацији од 15 мм), отпорност на удар је побољшана 84.6%;
• Вибрациони тест(ГБ/Т 2423.10-2019): Свееп вибрације на 10-2000Хз са убрзањем од 20м/с². Ласерски виброметар (ПСВ-500) мери резонантну фреквенцију на 350Хз (избегавајући уобичајени опсег радне фреквенције од 100-300Хз за батерије), а брзина преноса убрзања вибрација је 0.78 (ниже од индустријских захтева за 1.0), смањење ризика од оштећења од замора плочица (Тестови заморног века показују да се број циклуса лома језичака повећава са 10⁶ на 10⁷).

Ц. Дизајн изолационог система и електричне перформансе за 800В високонапонске платформе

За возила високог напона 800В (ИСО 6469-3:2018), композитна шема изолације од “епокси-флуороугљеник двослојни премаз – слој ваздушне изолације” се усваја:

• Перформансе премаза: Доњи епоксидни слој (30μм) обезбеђује основну изолацију, и горњи слој флуороугљеника (20μм) побољшава отпорност на временске услове. Мерач високог отпора (ЗЦ36) тестира запреминску отпорност на 1×10¹⁵Ω·цм (ГБ/Т 1410-2006 захтева ≥1×10¹⁴Ω·цм), са отпором напона пробоја од 2000В (1мин, ГБ/Т 1408.1-2016) и тангента диелектричног губитка (танδ, 1кХз) оф 0.002 (мали диелектрични губици под високом фреквенцијом и високим напоном, избегавање локалног прегревања);
• Дизајн ваздушног слоја: Дебљина ваздушног слоја у ћелијама саћа је 8-12 мм. Према Пашеновој кривој, јачина ваздушног пробојног поља на овој дебљини је ≥3кВ/мм. У комбинацији са премазом, то постиже “двострука изолација”. Чак и код 90% влажност (ГБ/Т 2423.3-2016), отпор изолације остаје ≥1×10¹³Ω, смањење ризика од кратког споја 90%.

Поређење са главним изолационим материјалима (Сто 1):

(Извор података: Извештаји о тестовима треће стране ЦНАС-Л1234-2024-001 за 004)

ЕЦО-Ц. Адаптација индустрије: Прилагођавање специфичног за сценарио и параметарски дизајн (Укључујући табелу професионалних параметара)

Сто 2: Табела параметарског дизајна саћастих панела од алуминијумске фолије од 0,07 мм за нове енергетске сценарије

(Бележити: Стандарди у заградама су основа за тестирање. Површинска густина је тестирана у складу са ГБ/Т 451.2-2002)

А. Механизам прилагођавања оквира батерија за напајање

Дизајн ЦАТЛ ЦТП-а 3.0 рамови се заснива на подударању од “карактеристике ћелије – структурни захтеви”:

• ЛФП ћелије (100кВх): Са густином енергије од 160Вх/кг, веома су осетљиви на тежину (сваки кг ћелија доприноси 0,16кВх енергије). Стога, a 10mm cell pitch is adopted (reducing material usage by 12%) with an areal density of 3.8kg/㎡, adapting to long-term use in passenger vehicles (10 years/200,000km). Тестови на умор (10⁶ cycles, однос напрезања Р=0,1) show a strength retention rate of 85%;
• NCM Cells (200кВх): With an energy density of 210Wh/kg and high volumetric energy density (450Вх/Л), the frame needs to withstand higher loads (cell stacking pressure 15kPa). Тако, an 8mm cell pitch + local 6061-T6 reinforcement ribs (elastic modulus 69GPa) are used, increasing the flexural tensile strength by 6.0% and controlling the deflection within 1.5mm/m to meet the full-load condition of commercial vehicles (total weight 4.5 тона).

Test on a pure electric SUV: The Pack frame weight decreases from 485kg (челика) to 320kg, reducing the unsprung mass by 18kg, lowering the suspension system stress by 12%, and shortening the braking distance by 0.8m (100-0km/h). Епоксидни структурални лепак (чврстоћа на смицање 15МПа) се користи за монтажу везивања, смањење употребе вијака за 40% и скраћивање циклуса склапања са 120с/јединици на 72с/јединици, побољшање ефикасности путем 40%.

Б. Сценарио-специфична оптимизација за опрему за складиштење енергије

• Ормари за складиштење енергије у домаћинству (5-20кВх): Дизајн дебљине 15 мм ослања се на карактеристике вентилације канала у облику саћа (брзина ваздуха 0,3м/с, Ре=1200, стање ламинарног тока), са снагом природног одвођења топлоте од 5В/㎡·К. Унутрашња температурна разлика ормана је ≤5℃ (12℃ за традиционалне челичне ормаре), уштеда 80кВх годишње потрошње енергије вентилатора (израчунато на основу 8х дневног рада и снаге вентилатора од 40В);
• Станице за складиштење енергије великих размера (100МВх+): Панел дебљине 25 мм се додаје са а 15% Слој за ојачање Е-стакла. Модификација интерфејса (силанско средство за спајање КХ-550) повећава чврстоћу везе између стаклених влакана и алуминијумске фолије на 10МПа (тест затезног смицања, ГБ/Т 7124-2021), побољшање отпорности на притисак ветра са 1,0 кПа на 1,5 кПа (ГБ/Т 5135.1-2019, Испитивање у аеротунелу брзина ветра 30м/с), испуњавање услова тајфуна у приобалним подручјима (100-године повратни период тајфун брзина ветра 45м/с).

ЕЦО-Д. Техничка уска грла и најсавременији развој

А. Пробој у језгру у производњи ултра-танке алуминијумске фолије

Уско грло контроле облика плоче: Намотавање алуминијумске фолије од 0,07 мм је склоно “централни таласи” (таласна дужина 500-800мм, висина таласа 3-5мм), са стопом приноса од само 80% за традиционалне четири-високе хладне ваљаонице. Пробоји се постижу кроз:

• Примена ХЦ Сик-Хигх хладних ваљаоница: Пречник радне ролне φ120мм, пречник резервне ролне φ600мм. Комбинована контрола од “позитивно/негативно савијање ваљака + међупромена ролне” се усваја, са силом савијања ваљка од ±50кН и опсегом померања од ±15мм, контролисање толеранције облика плоче унутар 5И;
• Асинхрони процес ваљања: Разлика у брзини од 2%-3% између горњег и доњег ваљка уводи смична деформација γ=0,05-0,08, чинећи течење метала равномернијим током ваљања. Стопа појављивања централних таласа опада од 15% то 3%, а стопа приноса се повећава на 92%.

Кључ за контролу контаминације уљем: Преостало уље за ваљање на површини алуминијумске фолије (углавном се састоји од базног уља + адитиви естра масних киселина) смањује чврстоћу везивања интерфејса језгра саћа за 30%. Комбиновани процес од “електролитичко чишћење – сушење топлим ваздухом” се усваја:

• Електролитичко чишћење: 5% НаОХ + 3% раствор На₂ЦО₃, температура 60℃, густина струје 2А/дм², време електролизе 30с, са ефикасношћу уклањања уља за котрљање ≥95%;
• Сушење врућим ваздухом: 120℃ врући ваздух (брзина ветра 5м/с), време сушења 15с. Количина преосталог уља је смањена на 2,3 мг/м² (ГБ/Т 16743-2018 захтева ≤5мг/м²), а јачина везивања интерфејса се стабилно одржава на 12МПа (ГБ/Т 7124-2021).

Б. Путеви најсавременије технологије и перспективе индустријализације

• Материал Инноватион: Развој оф алуминијум-графенска композитна фолија (додатак графена 0.5%) користећи а “куглично глодање-ултразвучна композитна дисперзија” процес (брзина глодања 300р/мин, ултразвучна снага 600В). Степен дисперзије графена у равни је ≥90%. ТЕМ посматрање показује да графен формира а “мрежасте структуре арматуре” у алуминијумској матрици. Циљна затезна чврстоћа је 350МПа (17% виши од 3003/Х18), са издужењем при прекиду који се одржава на 12% (избегавање крхкости), прилагођавање захтевима високе густине енергије 4680 велике цилиндричне ћелије (300Вх/кг);
• Процесна иновација: Развој интегрисаног процеса топлог пресовања у облику саћа са језгром и панелом. Регулатор температуре калупа се користи за контролу температуре на 180 ℃, притисак на 1,5 МПа, и време одржавања 10 мин, директно постизање металуршке везе између језгра саћа и панела, елиминисање процеса везивања. Производни циклус је скраћен са 72х на 48х, а избегава се старење премаза (слабљење јачине се смањује од 15% то 5% након старења на 120℃ током 1000х);
• Проширење апликације: Развој Ал₂О₃-СиО₂ композитног керамичког премаза (дебљина 15μм) за солид-стате батерије (радна температура 150℃) коришћењем поступка плазма прскања (снага прскања 40кВ, растојање 150мм). Густина премаза је ≥95%, повећавајући максималну температурну отпорност на 200 ℃ уз одржавање отпорности на напон пробоја од 2000 В, прилагођавање напретку индустријализације солид-стате батерија од стране Тоиоте и ЦАТЛ (2025-2027).

ЕЦО-Е. Цоре К&А: Детаљна анализа из професионалне перспективе

К1: Шта је основа за Парето оптимизацију дебљине алуминијумске фолије од 0,07 мм?

А: На основу “трошкови-перформанси-процес” Парето крива оптимизације (Слика 1), 0.07мм лежи на оптималној граници криве:

• Димензија перформанси: У поређењу са алуминијумском фолијом од 0,05 мм, затезна чврстоћа се повећава за 15% (280МПа наспрам 243 МПа), а чврстоћа на смицање се повећава за 18% (2.1МН/м² наспрам 1,78 МН/м²), испуњавање захтева од 15кПа за притисак слагања батерија; живот умора (10⁶ cycles) се повећава за 25%, избегавајући “прелом замора ниског циклуса” од ултра танких фолија;
• Димензија трошкова: У поређењу са алуминијумском фолијом од 0,09 мм, употреба материјала се смањује за 22% (површинска густина 3,8 кг/㎡ наспрам 4,87 кг/㎡), јединични трошак се смањује за 18% (200 РМБ/㎡ вс 244 РМБ/㎡), а потрошња енергије котрљања се смањује за 12% (120кВх/тона наспрам 136кВх/тон);
• Процесна димензија: Стопа приноса алуминијумске фолије од 0,05 мм је само 75% (склон ломљењу траке), док 0,09 мм захтева већу силу котрљања (280кН вс 220кН), повећање хабања опреме 20%. Насупрот томе, 0.07мм има стопу приноса од 92% а његова снага котрљања одговара постојећим ХЦ шест-високим млиновима, што резултира највећом изводљивошћу индустријализације.

К2: Да ли перформансе замора ултра танких панела са саћем од алуминијумске фолије испуњавају захтеве за сервисирање од 10 година/200.000 км нових енергетских возила?

А: Провера кроз тестове на замор (ГБ/Т 30767-2014, однос напрезања Р=0,1, фреквенција 10Хз) показује:

• Стање оквира за напајање батерије: Максимални напон σ_мак=80МПа (рачуноводство за 28.6% од затезне чврстоће). После 10⁷ циклуса, стопа задржавања чврстоће је 88% (ГБ/Т 38031-2020 захтева ≥80%), што одговара домету вожње од 200.000 км (приближно 500 циклуса вибрација по километру);
• Стање ормара за складиштење енергије: Максимални напон σ_мак=50МПа (рачуноводство за 17.9% од затезне чврстоће). После 10⁸ циклуса, стопа задржавања чврстоће је 92%, што одговара 15-годишњем сервисном циклусу (приближно 6,7×10⁶ циклуса вибрације годишње);
• Микро-механизам: Током умора, густина дислокације алуминијумске матрице се повећава са 1×10¹⁴м⁻² на 3×10¹⁴м⁻², али се не формирају очигледне заморне пукотине (СЕМ посматрање показује да се дубина удубљења прелома одржава на 8-10 μм), потврђујући дугорочну поузданост услуге.

К3: Да ли материјал испуњава електромагнетну компатибилност (ЕМЦ) захтеви за високонапонске платформе од 800В?

А: Верификација путем ЕМЦ тестова (ГБ/Т 18655-2018) потврђује пуну усклађеност са захтевима платформе од 800В:

• Радиатед Дистурбанце: У фреквенцијском опсегу 30МХз-1ГХз, напон сметњи је ≤40дБμВ (граница 46дБμВ), имају користи од електромагнетног заштитног својства алуминијумске фолије (ефективност заштите ≥40дБ, ГБ/Т 17738-2019);
• Цондуцтед Дистурбанце: У фреквенцијском опсегу 150кХз-30МХз, струја сметње је ≤54дБμА (граница 60дБμА). Ваздушни слој и премаз ћелија саћа формирају ан “структура усклађивања импедансе” за смањење спроведених сметњи;
• Имунитет: Код електростатичког пражњења нема абнормалности (ЕСД) тестови (контактно пражњење 8кВ, ваздушно пражњење 15кВ, ГБ/Т 17626.2-2018). Због површинског отпора материјала од 1×10⁸Ω (између проводника и изолатора), статички електрицитет се може полако ослобађати да би се избегао квар.

К4: Који је синергистички механизам дисипације топлоте између овог материјала и система течног хлађења у великим станицама за складиштење енергије?

А: Путем ЦФД-а (Течно) симулација и тест верификација, синергијски систем за дисипацију топлоте “ћелијска природна конвекција – течно хлађење принудна конвекција” се формира:

• Хонеицомб Цханнелс: 8-12мм корак ћелије формира вертикалне конвекционе канале са брзином ваздуха од 0,3-0,5м/с и снагом одвођења топлоте од 5-8В/㎡·К, смањење површинске температуре ћелија за складиштење енергије са 55℃ на 48℃;
• Синергија течног хлађења: Плоча за течно хлађење је причвршћена за плочу са саћем помоћу топлотно проводног лепка (топлотна проводљивост 2В/(м · к)). Плоча са саћем делује као а “топлотно проводљиви међуслој”, повећање ефикасности преноса топлоте од ћелија до течне расхладне плоче по 15% (топлотна отпорност се смањује са 0,15К/В на 0,13К/В у поређењу са директним везивањем);
• Уједначеност температуре: Синергистичко расипање топлоте смањује унутрашњу температурну разлику у кабинету са 8℃ на 3℃ (ГБ/Т 36276-2018 захтева ≤5℃), избегавајући слабљење капацитета ћелија изазвано локалним жаришним тачкама (стопа задржавања капацитета се повећава од 85% то 90% после 1000 циклуса).

К5: Да ли процену животног циклуса (ЛЦА) овог материјала у складу са “двоструки угљеник” циљевима?

А: ЛЦА анализа у складу са ИСО 14040-2006 (од колевке до гроба, функционална јединица: 1㎡ плоча са саћем) показује:

• Потрошња енергије: Потрошња енергије у фази производње је 280кВх (укључујући и топљење алуминијума, ваљање, и формирање), који је 46% нижи од челичних оквира (520кВх) и 67% нижи од панела са саћем од угљеничних влакана (850кВх);
• Емисија угљеника: Емисија ЦО₂ у пуном циклусу је 12 кг, који је 57% нижи од челичних оквира (28кг) и 73% нижи од панела са саћем од угљеничних влакана (45кг) (производња угљеничних влакана захтева оксидацију акрилонитрила, што резултира високим емисијама угљеника);
• Рециклирање: Алуминијумска фолија може бити 100% рециклирано топљењем, са само рециклажном потрошњом енергије 5% примарног алуминијума (ГБ/Т 27690-2011). Рециклажа је завршена 10 године може смањити емисију ЦО₂ за 8 кг/㎡, у складу са захтевом у вези са угљеничним отиском (≤100 кг ЦО₂ек/кВх) Уредбе ЕУ о новим батеријама (2023/1542).