Metoda de tratament de anodizare a suprafeței de aluminiu

Pretratarea suprafeței

Indiferent de metoda utilizată pentru procesarea materialelor și produselor din aluminiu, vor fi murdărie și defecte la suprafață până la diferite grade, cum ar fi praful, Oxizi metalici (Filme naturale sau de aluminiu de oxid formate la temperaturi ridicate), ulei rezidual, mărci de asfalt, Artificial purtând mudra (Principalele componente sunt acizii grași și azotul

1. Anodizarea acidului oxalic

Majoritatea factorilor care afectează anodizarea acidului sulfuric se aplică și anodizării acidului oxalic, care poate utiliza curent direct, curent alternativ, sau superpoziția curentului alternativ și curentului direct. În aceleași condiții, Filmul obținut prin alternarea oxidării curentului este mai moale și mai puțin elastic; Oxidarea cu curent direct este predispusă la coroziunea, Dar oxidarea curentă alternativă o poate preveni. Odată cu creșterea componentelor curente alternative, Rezistența la coroziune a filmului crește, Dar culoarea se adâncește , Proprietatea de colorat este mai rea decât cea a filmului cu acid sulfuric. Concentrația de acid oxalic liber în electrolit este 3%-10%, în general 3%-5%. În timpul procesului de oxidare, fiecare a. H consumă aproximativ 0,13-0,14g, în timp ce fiecare a. H Există 0,08-0,09 g de aluminiu dizolvat în electrolit pentru a genera oxalat de aluminiu, care trebuie să consume 5 ori cantitatea de acid oxalic. Concentrația de ioni de aluminiu în soluție este controlată sub 20g/L, Și când conține 30g/L aluminiu, Soluția va eșua. Electrolitul cu acid oxalic este foarte sensibil la clorură. Când anodizează aluminiu pur sau aliaj de aluminiu, Conținutul de clorură nu trebuie să depășească 0,04-0.02g/L, respectiv. Soluția este cel mai bine preparată cu apă pură. Pe măsură ce temperatura electrolitului crește, Filmul devine mai subțire. Pentru a obține filme groase, pH -ul soluției trebuie ridicat. Anodizarea directă curentă folosește plumb, Grafit sau oțel inoxidabil ca catod, iar raportul său de suprafață și anod este între (1:2)-(1:1). Acidul oxalic este un acid slab cu solubilitate scăzută. Când aluminiul este oxidat, produsul și electrolitul trebuie răcite. Grosimea și culoarea filmului de acid oxalic variază în funcție de compoziția aliajului. Grosimea filmului din aluminiu pur este galben pal sau alb argintiu, în timp ce grosimea filmului aliajului este la fel de adâncă ca galben și alamă. După oxidare, stratul de film este curățat. Dacă nu este vopsit, Poate fi sigilat cu abur cu o presiune de 3,43 × 10 4 PA PRESIUNE PENTRU 30-60 minute.

2. Anodizarea acidului cromic

Procesul de anodizare a acidului cromic este prezentat în tabelul 4. Analiza concentrației trebuie efectuată frecvent în timpul procesului de oxidare, și anhidrida cromică ar trebui adăugată la timp. Materialele catodice pentru electroliză pot fi plumb, fier, oţel inoxidabil, iar cel mai bun raport de zonă dintre anod și catod este (5:1)-(10:1). Când există mulți ioni de crom trivalente în soluție, Ele pot fi oxidate la ioni de crom hexavalenți prin electroliză. Dacă conținutul de sulfat din soluție depășește 0.5%, Efectul de oxidare anodică nu este bun. Când ionul de sulfat este lung, Se pot adăuga hidroxid de bariu sau carbonat de bariu pentru a forma precipitații de sulfat de bariu. Conținutul de clorură din soluție nu trebuie să depășească 0,2 g/L. Când conținutul de crom din soluție depășește 70g/L, Soluția trebuie diluată sau înlocuită. Există două tipuri de metode de anodizare a acidului cromic, Metoda de anodizare a schimbării ciclului de tensiune sau metoda de anodizare a tensiunii constante (Metoda rapidă a acidului cromic).

3. Greu (film gros) Anodizant

Anodizarea dură este o metodă de proces pentru formarea unei pelicule groase și dure de oxid pe suprafața aliajului de aluminiu și aluminiu. Grosimea maximă a filmului dur poate ajunge la 250 μm, Microhardnessul filmului format pe aluminiu pur este de 12000-15000MPA, iar aliajul este, în general, 4000-6000MPA, ceea ce este aproape același cu cel al acoperirii cromate dure, Și au o rezistență excelentă la uzură la o conformitate scăzută. , Porozitatea filmului greu este despre 20%, care este mai mic decât cel al filmului convențional de acid sulfuric. Unele procese de anodizare dură sunt prezentate în tabelul 7.
Tabelul 7 Proces de anodizare dură

Nu. Electrolit temperatura/gradul densității curentului/densitatea curentului/(A/DM2) Tensiune de pornire și sfârșit/V de timp/min Film Grosime/μM

tensiune tensiune de pornire tensiune finală

1 15% acid sulfuric+14-+4.4 2-2.1 26 120 90 50
2 15% acid boric, 4%Na2HC6H5O7 +60-+70 0.4-0.6 100 300 240 200
3 10% Acid sulfuric+10 250W/DM2 15-25 80 60 10-130
4 15% Acid sulfuric-1-+4.5 2-2.5 25-30 40-60 60-240 28-150
5 10% Acid sulfuric+8-+10 25 60 60 25-60
6 10%-15% Acid sulfuric0 -+4 5 AC 10-12 60-70
DC 20-24 120-140
7 6%-8% Condițiile dihidrate de acid oxalic variază în funcție de aliaj
8 6%-7% acid sulfuric+3% -6% aditiv organic+ 4.5-+18+4.5-+18 1.3-2 10 150 40 65
9 10%-20% Acid sulfuric-6-+10 30 280 160 115-150
10 10%-15% Acid sulfuric+8 4 20-25 60 60 55 -80
11 5.5% acid formic, 8% Acid oxalic dihidrat +15-+25 3-6 45 90 100-250

4. Anodizare din porțelan

Porţelan Anodizarea aluminiului și aliajele de aluminiu sunt anodizate în sare de titan, sare de zirconiu sau soluție de sare de toriu de acid oxalic, acid citric și acid boric, iar hidroxidul metalului de sare din soluție intră în porii filmului de oxid, astfel încât suprafața produsului să prezinte un tratament cu un emayl opac și dens sau un aspect asemănător plasticului cu un luciu special. Procesul de anodizare a porțelanului este practic același cu cel al anodizării acidului sulfuric convențional. Diferența este că anodizarea din porțelan este efectuată la o tensiune de curent continuu (115-125V) și temperatură ridicată a soluției (50-60 grade), iar electrolitul este adesea agitat. , Adesea ajustați valoarea pH -ului pentru a o face în intervalul 1.6-2.

Vopsirea tratamentului

Metoda de colorare chimică are avantajele unui proces simplu, control ușor, Eficiență ridicată, cost scăzut, Investiții cu echipamente scăzute, gamă de culori largi și culoare strălucitoare. Cu toate acestea, Produsele de zonă mare sunt predispuse la culoarea inegală, Ușor de decolorat după curățare, Sigilare necorespunzătoare, sau deteriorare mecanică. . Colorația chimică a filmului anodizat din aluminiu se bazează pe capacitatea stratului de film poros de a absorbi coloranții precum fibrele textile. În general, Diametrul porilor filmului anodizat este de 0,01-0,03μm, iar colorantul este separat în molecule unice în apă, cu un diametru de 0,0015-0.0030 μm. În timpul colorației, Colorantul este adsorbit pe suprafața porilor și se difuzează și se acumulează în pori. Stratul de membrană este colorat prin legare ionică și legare a hidrogenului, iar colorantul este fixat în pori după sigilare.

(1) Vopsirea cu coloranți organici

1. Selecția
coloranți Există multe tipuri de coloranți organici , iar coloranții sunt selectați în funcție de diferite utilizări și note de produse. De exemplu, Coloranții de TVA solubili sunt scumpi și au o stație de culoare excelentă a culorii, Deci sunt utilizate mai ales la vopsirea produselor din aluminiu de înaltă calitate, cum ar fi stilourile de aur, brichete, și aparate auditive; Coloranții solubili în alcool sunt folosiți pentru vopsirea foliei de aluminiu; Coloranții solubili în ulei sunt folosiți pentru imprimarea foliei de aluminiu. Se dizolvă în nitroceluloză înainte de utilizare, poate fi utilizată în lacuri, cum ar fi simplă, rășini de vinil sau poliamidă, sau în rășini de melamină și rășini epoxidice dizolvate în lacuri de copt. După imprimare, Pe suprafața folii de aluminiu curățat se formează o pensie de rășină cu coloranți. Tipurile de coloranți folosiți pentru vopsirea produselor din aluminiu includ coloranți acide, coloranți complexe acid, coloranți mordanți acid, coloranți direcți, coloranți cu acid slab, dispersează coloranții, coloranți de TVA solubili, coloranți reactivi, coloranți de bază, coloranți solubi în alcool, coloranți solubi în ulei, etc. .

2. Procesul și controlul de colorare a coloranților organici

(1) Vopsire monocromatică: Înmuiați produsele din aluminiu anodizate și spălate într -o soluție de colorant la o temperatură specificată. Timpul de vopsire depinde de adâncimea culorii, iar volumul băii de vopsea poate fi controlat la un raport de 10 la volumul produsului: 1.

(2) Vopsire multicoloră: Dacă două sau mai multe culori diferite sunt vopsite pe piese din aluminiu, cum ar fi peisaje, flori și păsări, sarcini, personaje, etc., Procesul de imprimare este utilizat mai ales pentru a completa placa de imprimare. versiune) și versiunea ecranului, Metoda de imprimare directă, Metoda anti-vopsea, Metoda de vopsire a spumei, etc. poate fi folosit. Practica generală este că după vopsirea primei culori, Folosiți un model pentru a imprima un film de vopsea de protecție pe partea care trebuie să părăsească culoarea, și îndepărtați culoarea rămasă, iar al doilea, al treilea și mai multe culori pot fi deduse prin analogie. Concentrația de vopsire și condițiile de proces ale diferiților coloranți organici sunt prezentate în tabelul 9.

Numele colorantului de culoare concentrație G/L Temperatură 0C PH VALOARE TIMPUL MIN

Aludye Black Black HBK 8-10 50-60 5.5-6 15-30
MBK negru 8-10 50-55 5.0-5.5 5-10
MRL negru 10-12 50-60 5.0-6.0 5-30
BBK negru 10-12 50 -60 5.0-6.0 15-30
DG negru 10 55-60 6.0-7.0 10-30
Black Wal 10-12 50-55 6.0-7.0 15-30
MLW negru 8-12 50-60 4.2-4.8 5-30
Aludye roșu roșu mare a 2-5 50-60 5-5.5 5-10
Big Red D4BS <25 55-60 6.0-7.0 5-10
Brilliant Red MB 0.5-5 50-55 5.5-6.0 5-15
Roșu b 2-5 55-60 5.5-6.0 5-15
Roșu d4b 2 55-60 5.5-6.0 5-10
SBR roșu <3 50-55 5.0-6.0 5-10
Red FRB 0.5-5 50-55 5.0-5.5 5-10
Roșu strălucitor 3b 1- 2 50-55 5.5-6.0 5-15
Roşu 1-2 55-60 5.0-5.5 5-10
Big Red MBES 1-2 55-60 5.0-5.5 5-10
Red RBL 2 55-60 4.5-5.0 5-15
PBL roșu 2 55-60 5.0-6.0 5-10
CFB roșu 0.5-5 50-55 6.0-7.0 5-15
Red FPR concentrare mare 0.5-5 50-55 5.0-6.0 5-15
Big roșu mult mai mare concentrare 0.5-5 50-55 6.0-7.0 5-10
Roz Bn 0.5-5 50-55 6.0-7.0 5-15
Aludye violet violet VB <2 50-55 5.5-6.0 5-10
Mfbl violet <5 50-55 5.5-6.0 5-10
Purpuriu RVB <5 50-55 5.0-6.0 5-15
MBB purpuriu <5 50-55 5.0-6.0 5-15
Burgundy Bl 50-55 5.0-5.5 5-15
Aludye maro maro brl <2 50-60 4.5-5.0 5-15
Brown CFA 0.5-2 55-60 4.5-5.5 5-15
Maro 0.5-5 55-60 5.0 -6.0 5-10
Maro Bm 0.5-5 55-60 5.5-6.0 5-15
Brown Gl 0.5-5 55-60 5.5-6.0 5-15
Maro kbl 1-5 55-60 5.5-6.5 5-15
Red Brown Ag 0.1-2 50-55 6.0-7.0 5-10
ASG maro galben 0.2-2 56-60 4.5-5.0 5-10
Aludye verde verde bgln <2 50-55 5.0-5.5 5-15
RG -uri verzi 1-9 55-60 5.0-5.5 5-15
Green 5gm <2 50-55 5.0-6.0 5-15
Green M6B <2 50-60 5.5-6.0 5-15
Abgl verde <2 50-55 5.5-6.0 5-10
Green DB 0.5-2 55-60 5.0-6.0 5-10
Green A3gm 2-5 55-60 6.0- 7.0 5-15
Aludye galben galben fd 0.5-5 50-55 5.0-5.5 5-10
Zboară galbenă 0.2-5 50-60 5.0-5.5 5-10
DRL galben 0.5-2 55-60 6.0-6.5 5-10
Galben gr 0.2-2 50-55 5.5-6.0 5-10
DGL galben 0.2-2 50-55 6.0-7.0 5-10
Galben 3rf 0.5-5 55-60 4.5-5.5 5-10
Galben ybl 0.2-2 50-55 5.0 – 5.5 5-15 Galben
nepot 0.5-2 55-60 5.5-6.5 5-10
Galben 2GL 1-2 50-55 5.5-6.0 5-15
GLL galben <2 50-55 5.5-6.0 5-10
Alnw galben strălucitor 1-2 50-55 6.0-7.0 5-10
Aludye Orange Gold D2GL 0.1-2 55-60 6.0-7.0 5-15
Portocaliu gr 0.1-2 50-55 5.5-6.5 5-10
Aur g 2 27-60 5.5-6.5 1- 10
Orange SRL 2-5 50-55 5.5-6.5 1-10
Portocale <2 50-55 4.5-5.5 5-10
GNS portocaliu 0.5-5 50-55 5.5-6.0 5-10
Aludye Blue Lake Blue AB 1-2 50-55 4.5-5.0 5-15
Albastru 2LW 0.5-2 55 5.5-6.0 5-15
GBL albastru 1-2 50-55 4.5-5.5 5-15
Blue 2al 1-2 50-55 4.5 5-15
Navy Blue NBL 1-2 55 5.8 5-15
Turquoise Blue GB 0.5-2 55-60 5.0-6.0 5-15
Aludye gri gri mbl 0.5-2 55-60 6.0-7.0 5-10
Gri brl 0.5-1 50-55 6.0-7.0 5-10
Gri 2bl 0.1-1 55-60 5.0-6.0 5-10
Gri Abl 0.5-10 55-60 6.0-6.5 5-20
Gri gbl 0.5-2 55-60 5.5-6.0 5-10
VA gri 0.5-1 50-55 5.0-5.5 5-10
Gri g2rc 1-10 55-60 5.0-6.0 5-15
Gri gr 1-10 50-55 5.0-5.5 5-15
Gri gl 2-5 55-60 6.0-6.5 5-10
Aludye din bronz din bronz 2LW 2-5 55-60 4.0- 5.0 5-10